Construción Voilier según planos

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Hellmut1956
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Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Abr 26, 2009 3:34 pm

Muy apreciados amigos

Me permito empezar aquí el reporte de la construcción de mi velero Voilier según planos comprados aquí en Alemania.

El proyecto que llamo Voilier Light, es el segundo que construyo basándome en el plano comprado. Mi hijo Andrés tenía que hacer un proyecto de duración de un año escolar y así decidimos que la construcción de la carcasa de la Voilier sería un proyecto apropiado para el tiempo disponible. Lamentablemente mi hijo no quiso seguir el proyecto y así yo lo estoy terminando.

La Voilier es un velero que resembla aquellos que se construían a al empezar el pasado centenario. El modelo tiene los siguientes parámetros:

Largo Fuselaje: 151 cm
Ancho: 32 cm
Altura del Mástil. 200 cm

El plano que provee el vth-Verlag y en el cual se basa esta construcción se encuentra aquí:

http://www.vth.de/shop/modellbau.html" onclick="window.open(this.href);return false;

Allí, a la izquierda, hay que seleccionar: 2Schiffsmodelle", después seleccionar a la derecha "Segelyachten" y después ir a la página "3", la Voilier es el quinto plano en la lista.

Yo quería un velero clásico, de quilla corrida y así la Voilier fue el que más me gusto.

El plano que vende el proveedor listado consiste solo de una hoja de formato A0 que contiene la vista lateral, la vista de adelante y la de arriba en la escala 1:3. La forma de las cuadernas se muestra en la escala 1:1, siempre una mitad de estas.
El plano originalmente es de Francia y está firmado por alguien en el octubre de 1952. El proveedor heredó este plano de otra empresa alemana y por lo tanto no existen datos de quien en Francia hizo este plano. Es un modelo de un velero de la categoría "A", una clase que oficialmente ya no existe, pues no hubo suficientes registros de esta.
Como pueden imaginar el plano es la copia de una copia y por lo tanto las proporciones están algo distorsionadas. Como consecuencia las medidas de las diferentes vistas entre sí y las medidas de las cuadernas muestran esos errores.

Lo primero que hicimos fue copiar el plano en un CopyShop, pues el plano sufre mucho durante el proceso de construcción y así se salva una reserva a la cual se puede tomar acceso en caso necesario.

Imagen

Luego Andrés, que hizo la mayor parte de los trabajos bajo mí tutela como parte de su trabajo para la escuela, aplicó aceita al plano siguiendo las líneas del plano y así lograr que el papel se vuelva transparente. Luego posicionamos la parte del plano con la vista de arriba de tal modo sobre el folio de papel milímetro, que el eje central del casco se encontrara exactamente por encima de la primera línea longitudinal del papel milímetro, estando el punto más atrás de la popa sobre una de las esquinas del papel milímetro, y es aquella donde se encuentran las líneas resaltadas cada 5 cm.
Ahora Andrés transfirió las líneas de la vista de arriba, obviamente solo una mitad, al papel milímetro pinchando el plano con una aguja con cabeza de plástico grande. Esto es necesario para que el dedo no vaya a doler demasiado!
Lo mismo hizo Andrés con la vista lateral, poniendo aquella línea del plano que corresponde al plano del casco que debe quedar a la superficie del agua exactamente sobre la línea céntrica del papel milímetro en dirección longitudinal. Así que el espacio para transferir la geometría del casco debajo del agua y aquella por encima del agua.

Comentario: No sé cómo se llama eso en español, en alemán lo llamamos KWL, o la traducción literal: Línea al nivel de la superficie del agua según diseño.

Lo mismo se hizo con las vistas de las cuadernas, de las cual el plano muestra una mitad definida por el eje central vertical. Estas vistas de las cuadernas vienen en escala 1:1.

Después de este ejercicio en efecto hemos digitalizado el plano poniendo coordenadas en el papel milímetro. Andrés paso estas coordenadas a tablas de Excel, como se puede ver en la foto arriba. Es un trabajo sumamente tedioso. Los datos de la digitalización de las vistas lateral y de arriba Andrés las multiplico por tres resultando así los datos digitalizados a escala 1:1.
Como bien pueden imaginarse estos datos digitalizados contienen errores que resultan por varias razones:

1. Distorsión del plano original a razón de ser la copia de una copia.
2. Inexactitud al transferir las coordinadas al papel milímetro pinchando con la aguja.
3. A razón de la escala 1:3, lo que aumenta el error por un factor de 3.
4. A razón de errores humanos transfiriendo las coordenadas a las tablas de Excel.

Por todas estas razones usamos las capacidades del "charting" de Excel creando un chart de líneas. Este visualizo los errores permitiendo reconocer puntos que tenían que se erróneos y pudiendo así ser corregidos.
Otro beneficio de esta técnica es la posibilidad de aproximar las coordenados para las que las líneas digitalizadas formaran curvas de curvatura homogénea, también aquí me falta el término técnico es Español. Me refiero a que la forma de toda línea de be ser tal, que el ojo humano no perciba abolladuras a lo largo de las líneas en sus 3 dimensiones.

Aquí una vista de un chart de Excel mostrando las líneas ya homogenizadas en Excel:

Imagen

Otro punto de referencia que tomamos fue asumiendo que las coordenadas resultantes de la digitalización del las cuadernas tienen el menor error.

Un último punto de referencia que nos ayudo encontrar aquellas coordenadas que fueran de mayor calidad posible resultan del siguiente ejercicio que hicimos sobre el papel milímetro.
Las vistas transferidas al papel milímetro las visualizamos uniendo los orificios punzados por la aguja en el papel milímetro con una línea hecha con lápiz. Después tomamos un listón al que doblamos de tal manera que siguiera la línea dibujado con el lápiz. Fijamos el menor número de puntos posibles del listón permitiéndole así seguir las curvas de forma "natural". Después de algún esfuerzo logramos aproximar el dobladura del listón un máximo sin que el listón mostrara abolladura alguna. De este modo logramos asegurar que el ancho de las cuadernas a nivel de la cubierta garantice una línea homogénea.

Una vez que esto fuera logrado nos dedicamos a la labor de transferir los datos digitalizados de las cuadernas a un programa CAD gratuito: Solid Edge 2D Drafting. Como resultado obtuvimos un polígono de una mitad de la cuaderna que une aquellos puntos del perfil de la cuaderna. Usando la función "convertir líneas en curvas" del programa y la opción que las curvas resultantes tuvieran en el lugar donde dos líneas vecinas se encuentran la misma subida, una primera aproximación de la curva resultante al perfil real tal cual aparece en el papel milímetro.
Imprimiendo el perfil del programa CAD en papel, aplicándole aceite para que el papel sea transparente y poniéndolo por encima del papel milímetro de tal forma que el eje central de la impresión del programa CAD y del papel milímetro correspondieran podíamos comprobar si la curva del perfil tuviera la forma correcta. Requirió de varias iteraciones hasta lograr el objetivo. Este es el momento en el cual podíamos reflejar el perfil de cada cuaderna por el eje central logrando así la imagen de una cuaderna estrictamente simétrica.

Imagen

Ahora creamos líneas auxiliares horizontales en la imagen de cada cuaderna en el programa CAD que tuvieran una distancia de un cm en la vertical entre sí, teniendo la coordenada "0" al nivel de la KWL!

La imagen de una cuaderna arriba muestra que el casco allí está por encima del nivel del agua.

Ahora Andrés creo otras tablas de Excel poniendo las coordenadas de los puntos de cruce cada línea horizontal con la curva del perfil de cada cuaderna. El resultado son vistas de arriba del casco en el plano correspondiente a las líneas auxiliares, ósea, KWL, KWL+1, KWL +2, etc.

También aquí usamos la función de chart de líneas de Excel para comprobar que la línea del casco en cada plano tuviera una forma homogénea sin abolladuras.

También pueden ver en la imagen de la cuaderna, que esta tiene arriba una extensión a cada lado. Estas se necesitan para la construcción del casco boca abajo sobre una tabla plana. Poniendo la cuaderna sobre la tabla de construcción apoyando esta sobre estas extensiones resulta en que cada cuaderna sea posicionada de tal manera que el nivel del plano de la KWL sea paralelo al plano definido por la tabla de construcción. En el caso de la Carina resulta que la popa este 3,5 cm sobre el nivel de la tabla y la proa al nivel de la tabla.
Última edición por Hellmut1956 el Sab Ago 08, 2009 2:43 pm, editado 3 veces en total.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Ago 05, 2009 8:47 pm

Sigue:

En el proceso de la digitalización de las cuadernas también calcule la curvatura de la cubierta. Por lo genera la literatura correspondiente habla de una relación del ancho de la cubierta a la altura del centro de la cubierta por encima de los costados de 1:50. Según el libro de Curt W. Eichler: "Yachtbootsbau", un autor muy prestigioso en Alemania en materia de construcción de yates, la cubierta de yates de puede tener una curvatura de la cubierta de hasta 1:20. Yo he usado esta relación para la Carina.

El imprimir de cuadernas requiere usar un papel cartón, pues papel normal, al aplicar el pegante el papel se moja y tiende a deformarse. Usando un papel cartón el papel no se deforma por humedecerse al aplicar el pegante. Toda cuaderna que no quepa en una hoja A4 la deje imprimir en un CopyShop, requiriéndose hojas hasta el tamaño de A2.

Como material para hacer las cuadernas no utilizo triplex como se acostumbra, sino un material que en Alemania llamamos "Siebdruckplatte" de 4 mm de espesor. Este material se usa en la construcción cuando se crea revestimientos de concreto. El material, una madera especial, es un tipo de triplex con una superficie lisa de altísima resistencia a cualquier tipo de materiales químicos agresivos y humedad y a la cual casi nada se pega. Además, y esto resulto muy útil, el material es muy quebradizo. Al principio la insensibilidad del material fue la razón para elegir e4ste material, pero ahora debo decir que la facultad de ser quebradizo es la razón preponderante para el uso de este material, además de no costar realmente más que triplex normal.

Imagen

En la imagen ven una tabla de este material con las cuadernas de papel cartón sobre este. La razón por la cual todas las cuadernas aparecen 2 veces, es que al principio tenía la intención de armar 2 botes en paralelo.
Lo que no se ve aquí aún, es que el interior de las cuadernas es recortado, para que estas no tengan un ancho de más de 5 a 8 mm alrededor del perfil, para que las pinzas con las cuales fijé los listones, con los cuales hice la carcasa del casco, a las cuadernas.

Imagen

Aquí una vista de proa del casco con los listones de pino. Uso listones de pino de 3x5 mm, pues estas medidas permiten doblar los listones tal cual se requiere y el grosor es suficiente para crear una superficie sin el uso de material para emplastecer. Lo que aparece en esta imagen son el pegamento usado, Ponal, no el Ponal Express, pues este se seca demasiado rápido.

Otra razón por la que me gusta usar listones de pino es el veteado de esta madera. En el primer casco de un yate a base de los planos de Voilier, como no uso material para emplastecer, solo aplique con una pistola una laca de poliuretano, llamada G8 de Voss Chemie, con un aditivo colorante y un diluyente en relación de 2:1. El G8 endurece la madera y la vuelve resistente contra la humedad. Así, en caso que el laminado con fibra de vidrio y Epoxi sea dañado, agua que entre y toque la madera no es absorbida por esta.
También quiero resaltar, que use el G8 sin el aditivo colorante antes de aplicar el laminado y con el aditivo colorante después de laminar. La razón para esto es que las fisuras entre los listones absorben la laca. Si la laca tiene un colorante lo que resulta es que en aquellos lugares donde la fisura absorbe la laca queda menos colorante y se tiene regiones más claras. La única forma como logre un coloración homogénea del casco fue con pistola y aire comprimido, con el uso de brocha o rollo sobre el laminado no resulta una coloración homogénea. El resultado fue un casco color miel y con el veteado de la madera visible.

Los listones los aplique empezando a nivel de la cubierta, donde ese primer listón se pega a las cuadernas y a un listón de 5x5 mm que aplique las cuadernas siguiendo la línea e la cubierta. Cada listón siguiente se pega al listón anterior y a las cuadernas. Usando dos pinzas entre cuaderna y cuaderna y una pinza para fijar el listón a la cuaderna. En la proa los listones siguen el esquema de una cremallera. El listón de un lado se corta de tal forma, que el listón del otro lado se pegue sobre la tabla de la quilla y el primer listón. En el siguiente nivel esto se hace al revés. Los listones se pegan usando Ponal, en caso de tener que corregir algún detalle uso el Ponal Express para aprovechar que este se seca muy rápido. Así me toma 2 horas para pegar cada pareja de listones. Pegando los listones de forma simétrica, tal cual lo he describido, tiene la ventaja que las tensiones a razón de la dobladura de los listones tengan efecto de forma simétrica no distorsionado el casco.
En el futuro quiero utilizar otra técnica para fijar los listones. Primeros experimentos comprobaron que el uso de cintas velcro es mucho más ventajoso. La idea es utilizar 2 cintas velcro entre cuaderna y cuaderna y una cinta velcro en la posición de cada cuaderna. La cinta se fija en la tabla sobre la cual se arma el casco a cada lado del casco pero más al centro que la línea del la cubierta. Cuando se pega el listón, se usan las cintas velcro cruzándolas de cada lado para fijar los listones en su posición. La cinta velcro no solo asegura que cada nuevo listón este perfectamente alineado con el listón anterior y presionado contra este, sino que logra esto atreves de todo su ancho.
En contra de lo que me esperaba, las partes que consideraba las más críticas resultaron no causar problemas. Son aquellas partes, donde los listones tienen que ser fuertemente doblados y donde la superficie del casco tiene las curvaturas más fuertes.

Imagen

Esta imagen muestra una de los lugares críticos. Es aquel donde termina el timón arriba, en la foto es bajo. También se puede apreciar como pego los últimos listones en la quilla. También pueden ver como las cuadernas son atornilladas a pequeños listones sobre la tabla.

Imagen

Aquí se puede ver en detalle, que los listones en la popa no convergen en forma de cremallera como lo hacen en la proa, y como no representa problema alguno doblar y pegar los listones en la parte crítica mencionada arriba. Quiero resaltar, que hacer un casco según la técnica aquí descrita realmente no representa un reto demasiado grande y que cuando más esfuerzo se hace en preparar bien la labor, menos correcciones resultan necesarias. Las franjas negras que se ven en la foto arriba resultan de un cierto descuido de fijar los listones al pegar entre sí. Pero si consideran que mi hijo a la edad de 13 años fue capaz de lograr esta calidad de trabajo, pueden apreciar que la labor no es muy difícil y que la recompensa es un casco de madera, lo que tiene un atractivo único.

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Otra imagen de la popa. Como puede ver los listones bien atrás no han sido cortados aún a medida. Esto ocurriría más tarde.

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Aquí pueden ver a Andrés dedicándose con esmero a la ardua labor de lijar el casco. Andrés tuvo que pasar con el sudor en la frente por la experiencia de cuanto esfuerza representa lijar un casco de madera. Cada vez que creía que un lado de casco estaba perfecto, le pedí dedicarse al otro lado. Cuando terminaba este, el lado anterior le parecía áspero y así entendía que había que continuar. Pasamos por ese ejercicio muchas veces!

Importante es nunca lijar sin un bloque. Si se lija con el papel lija en la mano a la superficie del casco le ocurre lo que se ve en carreteras destapadas. Las abolladuras tienden a empeorar. Usando un bloque para lijar con una superficie plana y una convexa se logra un buen resultado tanto en partes del casco convexas, como partes cóncavas.

También pueden apreciar que la labor de lijar crea muchísimo polvo, por lo que nos decidimos lijar afuera en nuestra terraza hasta avanzadas horas de la noche!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Ago 08, 2009 9:12 pm

Sigue:

En la próxima imagen se puede apreciar el casco completamente lijado, pero aún fijado a la tabla por el atornillado que he mostrado antes. El reflejo de la luz muestra que la superficie ha logrado obtener una calidad muy buena. También se puede apreciar, que la línea de la quilla tiene una curvatura homogénea, con solo una variación en aquel lugar, donde la quilla cruza la superficie del agua, esto es intencional!

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Lo que también se puede apreciar es que el casco es de tan buena calidad, que no hubo necesidad de emplastecer para lograr una superficie sin abolladuras. Viendo esta imagen a mí casi que me gustaría dejar el casco así. Que les parece? Todo que tenga experiencia trabajando madera sabrá a que me refiero cuando digo que pasar las manos sobre una superficie así tiene algo erótico! Un casco de este tipo es una superficie sine esquinas o cantos y con una superficie que pasa de arreas cóncavas a áreas convexas y viceversa.

Si miran con detalle, pueden ver como los dos perfiles del casco, el redondo de la popa y el algo masa triangular de la proa se transforman del uno al otro a lo largo del casco, si que pierdan su identidad. Puede ver esto si miran como una cierta sombra hace que la línea de la popa continua de aquel punto donde empieza el espacio para el timón y se pierde cuando llega a la quilla aproximadamente entre el primer y el segundo tercio mirando desde la proa. La forma triangular de la proa continua en la quilla.

De este punto de vista se puede apreciar como todas las cuadernas son atornilladas a los listones transversales que a su vez han sido atornillados a la tabla. Detrás del casco pueden ver el plano del velero.

Ahora una vista de adelante de la proa donde se puede apreciar la forma de cremallera de los listones.

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La próxima imagen me gusta pues muestra una perspectiva poco usual. Es una foto tomada dentro del casco invertido.

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Finalmente el momento muy especial cuando suelto el casco de la tabla sobre la cual fue construido. Realmente el momento no es el más oportuno, pues habría que laminar el casco antes de quitarlo. Pero la falta de paciencia y el deseo de ver y sentir que se ha creado la carcasa del casco my que el laminado también se puede hacer más tarde se impuso!

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La próxima imagen muestra el interior del casco. Se ven todas las cuadernas, aún cubiertas por el papel cartón que usamos para crearlas.

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Aquí una vista general sobre el casco desde arriba.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Ago 08, 2009 11:20 pm

Sigue:

Si se mira con mucho detalle se puede ver que esta imagen muestra el casco ahora sí laminado. La fibra aún sobrepasa la línea de la cubierta. Verdad que se ve muy bonito? También pueden ver como usé los dos casquillos con una rosca interior que integré en el casco permiten fijar el casco como si flotara en el aire. Sin embargo la construcción es tan estable que se pueden efectuar todos los trabajos sin temer dañar el casco. Esto se logra derritiendo plomo y vertiéndolo en la quilla. De este modo las fuerzan que se ejercen sobre los casquillos es transportada al casco de forma óptima.

Imagen

La próxima imagen muestra el casco y en el fondo se ve el plomo que derretido vertí en la quilla. Esto se logra sin dañar los listones o el laminado vertiendo al principio solo un poco, dejarlo enfriar y volver a añadir plomo. La cantidad escasa de plomo derretido no alcanza a tener suficiente energía para dañar los listones. Al volver a añadir plomo, el plomo que ya se encuentra en la quilla absorbe el calor, y por lo tanto la energía del plomo adicional, y por lo tanto los listones y el laminado no sufren.

Imagen

Aquí una imagen que permite observar el plomo con más detalle.

Imagen

La próxima imagen muestra el casco por dentro, ahora sin las cuadernas. Ya les había contado antes, que el material utilizado para hacer las cuadernas es muy quebradizo. Aplicando un alicate y girando este por 90 grados, permite extraer las cuadernas, ya que el material se quiebra. En la imagen del casco pueden ver las huellas claras que indican en qué lugar se encontraban las cuadernas.

Habiendo podido quitar casi todas las cuadernas facilito la labor den limar la superficie interior de forma más efectiva, aunque nunca logrando ni de forma aproximada la calidad de la superficie exterior del casco.

En la popa puede ver como llene el espacio entre las últimas dos cuadernas con madera usando Epoxi como pegante. La razón para esta labor es que en una fase ulterior fijaré en este lugar una placa de aluminio de 5 mm de grosor, usando 6 tornillos de 3 mm de diámetro y 6 casquillos con rosca exterior e interior para fijar la placa en su lugar. Todo esto en un baño de epoxi. La razón para esto es que en esta placa hago el orificio con rosca que usaré para conectar el estay posterior. Como se pueden imaginar, este tendrá que resistir una tensión considerable a razón de las fuerzas de las velas sumamente grandes del velero. Fijando esta placa de la forma descrita asegura que la fijación del estay posterior no se pueda arrancar. Detrás del la última cuaderna a popa se encuentra el bloque de madera que voy a moldar para darle el acabado a la popa. Lo que también me gusta resaltar el lo homogéneo de la curvatura de los bordes de la cubierta. En la pura proa pueden ver que también esta ha sido rellenada con epoxi. Allí sumergí una placa de aluminio con una perforación con rosca para el estay de proa.

Imagen

En la última imagen de esta contribución me pueden ver aplicando con un rollo de goma espuma una capa bien delgada de epoxi sobre el interior del casco en preparación de la aplicación de la fibra de vidrio.

El casco tiene un laminado exterior e interior, porque solo así, con los dos laminados simétricos dentro y fuera del casco el laminado puede contener que la madera trabajando deprimente de la calidad de la superficie exterior del casco. En mi primer casco no laminé el casco por dentro y siempre me volví a quejar de que la madera trabajando volvía a hacer sentir los listones cuando se palpa la superficie del casco. Así allí me tome el esfuerzo de laminar el casco por entre las cuadernas que en el primer casco deje dentro del casco.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Ago 08, 2009 11:59 pm

Sigue:

Sigue una imagen de la sección del timón. Aquí podemos ver el eje del timón y su alineación. Esto es de suma importancia para lograr un movimiento fácil del timón. La construcción la hicimos en el taller de un amigo que tiene un torno. La experiencia fue tal que ahora soy orgulloso dueño de mi propio torno. En la parte de abajo de la quilla se encuentra un tubo de latón, naturalmente que perfectamente alineado, que es accesible tanto de abajo, como de arriba para el eje del timón. En la parte de arriba contiene un buje que reduce la fricción del eje, también de latón. El eje del timón en la parte de abajo tiene una perforación con rosca de 3 mm de diámetro en el centro y en dirección longitudinal. Luego tomamos un tornillo para llave Allen de acero inoxidable, al que le trabajamos la cabeza con el torno de tal manera que esta cabeza cupiera en el tubo de latón. El resultado de este esfuerzo es, que entornillando el tornillo Allen la cabeza de este alarga el eje del timón y la cabeza del tornillo resta en el buje. Soltando el tornillo es posible sacar el eje del timón jalándolo hacia abajo, con el tornillo esto no es posible. Así logre un mecanismo que me permite quitar el timón en el caso que esto fuera necesario. Hacia arriba del timón se encuentra en la carcasa del casco un segundo tubo de latón con un buje que centra el eje del timón, tanto hacia abajo, siendo así parte del mecanismo que evita que el agua penetre y que también evita que la grasa en el tubo se escurra hacia abajo.

También pueden ver que siguiendo los bordes que serán la cubierta del velero hay perfiles de aluminio de forma U, abiertos hacia arriba. Estos forman parte de un laberinto que es parte del sistema que agua penetre al casco cuando la cubierta, completamente desmontable este fijada al casco. Ya verán más sobre este tema.

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En la próxima imagen pueden ver la parte del tubo de latón superior, dentro del casco, con el buje correspondiente. Fijado sobre este buje y con el eje del timón sobrepasándolo se encuentra el tambor que uso para transferir la fuerza del servo que mueve el timón al timón. Ya mostraré más. También pueden ver que el laminado interior es relativamente áspero. Esto resulta, porque el pegante que se escurrió al interior del casco y seco allí, es casi imposible de quitarlo completamente para lograr una superficie plana que permita un laminado que también de forma visual fuera de buena calidad.

Imagen

La próxima imagen nos muestra muchísimos detalles nuevos del mecanismo para activar el timón. También permite ver en detalle el perfil U de aluminio, abierto hacia arriba, y los separadores que se conocen de los computadores y en la electrónica. Estos separadores con una rosca interna de 3 mm de diámetro y un largo de 10 mm tienen la función de apretar los puntos de contacto entre la cubierta desmontable y el casco del velero para lograr la estanqueidad del casco.

Pero volvamos al timón. Como pueden ver también sobre el servo se encuentra un tambor, idéntico a aquel sobre el eje del timón. Las ranuras de ambos están a un mismo nivel. También pueden ver que sobre cada tambor se encuentra un tornillo Allen con una arandela. Junto a este tornillo sale un hueco que se comunica con la ranura del tambor. Ahora se usa un cable de acero de tal diámetro que quepa en la ranura y que se pueda introducir en el hueco y se conducen de un tambor al otro y se ajustan con los tornillos y las arandelas. Así cuando el servo gira, este movimiento se transfiere al eje del timón.

Imagen

La próxima imagen también muestra mucho más de lo que aparenta a primera vista. Primero dediquémonos al Perfil de aluminio que sigue la línea de la cubierta. Podemos ver aberturas. Estas son para recibir los perfiles de aluminio del laberinto que van de un lado al otro, tal cual lo muestra la primera instalada. La cubierta tiene 4 construcciones, casillas, que a su vez también son desmontables. La abertura de cada de las 4 construcciones en la cubierta es circundada por su propio laberinto. Por tal razón marque las posiciones el perfil lateral y abrí este tal cual se ve en la imagen. Por razones de rigidez y estabilidad de las uniones, por debajo de los perfiles de aluminio que atraviesan el casco y circundan las aberturas de las 4 construcciones sobre cubierta, he fijado combinado pegante y atornillado un perfil de aluminio en forma de "T" por debajo. Esto también tiene el efecto de estabilizar aún más el laberinto. Consideren, que este velero que tendrá un peso de aproximadamente 16 kg será transportado atreves de un mecanismo que se atornilla a dos de las construcciones sobre la cubierta. En ese proceso se ejercen grandes fuerzas de torsión, presión y de tiro que son pasadas a la carcasa atreves del laberinto! también las fuerzas que va a ejercer el mástil se transfieren al laberinto!
El segundo detalle que quiero resaltar es la banda de aluminio con la perforación en el centro. En este agujero se introducirá el tubo de latón que recibe la base del timón. Esta banda solo es una parte de la construcción que recibirá las fuerzas del mástil, pero es una muy importante. Por tal razón es atornillada a ambos lados con 4 tornillos M3 a perfiles "L" de aluminio. El color amarillento resulta por un tratamiento de la superficie, pero no tengo otra razón de usar estos, más que aquella que ya tenía estos perfiles en mi taller. Estos perfiles "L" a su vez han sido atornillados a una banda de aluminio de 180x30x6 mm que pegue a la carcasa usando el pegante ALLCON 10, un pegante de muy alta calidad. Gracias al tamaño de estas bandas las fuerzas del mástil son introducidas a la carcasa de forma efectiva. Esas mismas bandas tienen do perforaciones verticales con rosca de 3 mm que cumplen la función de recibir los tornillos que fijarán los puntos de fijación de los obenques. Favor, si los términos que uso no son correctos, favor corregirme. Como los obenques reciben las fuerzas de tensión laterales del mástil estas bandas también transfieren estas fuerzas a la carcasa.
Finalmente las mismas bandas, a las cual atornille el perfil "U" del laberinto a traves del perfil "L" atornillado a estas, cumplen la función de fijar y dar rigidez al laberinto!
El último detalle de esta imagen que les quiero resaltar, son las dos bandas de aluminio que pueden ver al fondo del casco, un poco por encima del nivel actual del plomo. Como cabrestante que mueve la escota sin fin que es usada para controlar las velas, he decidido usar un motor de paso de 3 Nm. La ventaja de esta decisión es, que usando un motor de paso en vez de los cabrestantes usuales de Graupner, robbe o Hitec, puedo disponer de un torque mucho más fuerte, lo que me da las fuerzas que requiero para controlar las velas de un modelo tan grande. Otra ventaja es la habilidad del motor de paso de permitir cuantas revoluciones yo quiera y dentro de cierto límite ofrecerme la velocidad de rotación que yo quiera. Para quién conozca de motores de paso, la tensión de alimentación disponible en el modelo, no he tomado la decisión final aún de cuantos elementos "konion 2500", un tipo de batería lipo con larga vida, pondré en serie. Para empezar he asumido 8 o 9 elementos en serie y 2 en paralelo, 8S2P o 9S2P! En el caso de 9S2P la tención disponible tendrá un valor de 36,9 V, completamente cargado y 27 V descargado. Cuanto más alta la tención, mas torque ofrece el motor de paso a más altas revoluciones.
A esas dos barras atornille el motor de paso. El motor de paso tendrá un freno eléctrico, abierto con tensión aplicada, que me permitirá quitar la alimentación eléctrica del motor durante el tiempo que no gire. Para los no expertos, un motor de paso tiene una gran capacidad de torque al estar parado, pero en consecuencia un gran consumo de energía! Usando un freno eléctrico y quitándole la alimentación eléctrica al motor de paso puedo reducir el consumo de energía del motor!

Imagen

Ahora una vista completa de arriba y de popa del casco completo. Se puede apreciar el perfil "U" del laberinto circundando completamente el casco y el servo para mover el timón. Quiero volver a resaltar cuan homogéneo es la línea creada por el casco y por el laberinto, este último solo en aproximación.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Ago 10, 2009 12:10 pm

Como mi hijo tenía que presentar su tarea, construir un casco de velero, en el colegio, estuvimos obligados a colorear el casco en ese momento. la decisión fue equivocada, pues a razón de las labores ulteriores la laca del casco sufrió y no fue posible volver a lograr una calidad como aquela que muestro aquí. Mi intención desde un principio fue hacer que el casco que mi hijo construye de tal calidad que no sea necesario usar la espátula para eliminar abolladuras. Esto lo logramos, como puedierón apreciar en imagenes publicadas antes, obteniendo una carcasa que permite apreciar la belleza de los listones que se usaron para crear la carcasa. El coloreado aplicado aqui usando una pistola de aire comprimido y laca de poliuterano diluida 3:1 y agregando un aditivo para colorear permite ver la estructura de la madera. Laca con aditivo para colorear no se debe aplicar bajo ninguna circunstancia antes del laminado! Sin el laminado las fisuras entre los listones absorben la laca y con esta el aditivo resultando un area descolorido. Esto lo tuve que aprender a la dolorosa cuando construí mi primer casco. Me toco lijar hasta quitar todo el color.

Imagen

Para colorear el casco tuve que aplicar la laca unas 10 veces! Únicamente durante las últimas 4 aplicaciones el casco empeso fuertemente a adquirir el tinto deseado. Al principio el efecto es mínimo.
El lijar y el polish de la superficie entre aplicación y aplicación de laca tiene que hacerse aplicando mucha agua, pues el calentamiento del laminado dana a este y nos obliga a lijar hasta quitar todo el laminado. Esto casí que no es reversible. Por favor atiendan muchísimo a este detalle, pues el número de veces que se puede lijar la carcasa es muy limitado debido al grosor de esta!

Tambien es imprtante ssaber, que entre aplicación de laca y laca la superficie tine que tener una cierta asper4eza, equivalente a un papel de lijar de 300 a 350, para que la capa posterior pueda pegarse a la anterior. El polishado, para esto usé los discos de fieltro con un valor de 3000 y 4000, solo pueden usarse después de aplicar la última capa de laca! En la próxima imagen to mada de proa, ven los 2 discos de fieltro puestos de tal manera que el casco parece un delfín!

Imagen

En especial la siguiente imagen da esta impresión!

Imagen

Volviendo a lo serio, la próxima imagen muestra el laberinto, la parte que corresponde al casco, completamente costruido. Las construcciones sobre cubierta las llamo "A", la primera en la proa, "b", "C" y "D" la ded mas atras. En esta imagen pueden ver 2 módulos de las construcciones sobre la cubierta posicionados sobre las aberturas "B" y "D".
En la popa pueden ver que he cubierto el espacio de más atras con listones de madera mahagoni. En estas iré a taladrar los orificios para los bujes con rosca externa y una rosca interna M3 que se usarán para fijar la placa de aluminio que usaré para fijar el punto de fijación del estay de popa. también pueden ver que he pegado listones de madera mahagoni sobre el borde de la carcasa. Estos listones seran del lado de la carcasa las superficies, que junto con la cinta aislante van a crear la estanqueidad del casco. En la proa una primera vista sobre la banda de aluminio que fije allí en un bano de epoxi y que tiene la perforacion M3 para fijar el punto de fijación del estay de proa.

Imagen

La próxima imagen muestra con mayor detalle el laberinto del lado de la carcasa y la construcción de cubierta "D" en su posición en el laberinto. Como pueden apreciar aquí, la construcción tiene una estructura de bandas y perfiles "L". estas restan sobre el borde del perfil "U", abierto hacia arriba, del laberinto. ya verán más detalles más tarde, pero de este modo garantizo que agua que se vaya a escurrir por sobre la estanqueidad de la construcción de cubierta ira a fluir en el laberinto que la recibe! Si mirán con detalle, pueden ver el perfil "T" debajo de los perfiles "U" del laberinto. Tambien pueden ver el liston de mahagoni que pegue sobre el borde de la carcasa.
El interior de la construcción sera visible a traves de las escotillas que aún tengo que crear enla cosntrucción. El interior de la construcción tendra instalación e iluminación.

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El mismo detalle en la abertura de la construcción "B". Aquí pueden apreciar que aún faltan los perfiles "L" y las bandas de aluminio que vieron en la construcción "D".
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Ago 10, 2009 12:41 pm

Sigue:

Esta contribución se dedica a un buen número de detalles. La primera imagen muestra en detalle la proa del modelo, con la banda de aluminio y la perforación M3 para el tornillo que fija el punto de fijación del estay de proa. También aquí, después de haber llenado completamente el compartimiento con Epoxi para fijar la banda de aluminio, he pegado los listones de caoba. Esta superficie es un 100% paralela a la correspondiente de la cubierta desmontable, pero la cinta aislante irá en paralelo al perfil "U" que vemos en la horizontal con las 2 piezas de distancia que utilizo para atornillar la cubierta a la carcasa. Algo que resulta de las experiencias que he ganado desde entonces es, que estas piezas requieren ser fijadas adicionalmente para que no puedan girar. El resultado cuando estas giran, es que resulta imposible volver a remover la cubierta. Hasta este momento resuelvo el problema usando una flex para remover la cabeza del tornillo, lo que permite quitar la cubierta. Pero una vez que la cubierta sea terminada esto ya no es posible sin causar daños considerables. Lo que voy a hacer es usar bandas de aluminio que quepan en el perfil "U" y tengan la misma forma hexagonal, fijando así estas. Para su información, aquí en las fotos estas piezas han sido fijadas usando Epoxi como pegante y tuercas de seguridad por debajo. Esto resulta no ser suficiente!

Imagen

Una imagen mostrando las piezas de distancia en el perfil "U" en detalle.

Imagen

La próxima imagen muestra como la cubierta es presionada sobre los listones de caoba, entre las cuales estará la cinta aislante que resulta en la estanqueidad del casco. Solo unos 7-8 mm del ancho del listón de caoba, este aquí tiene un ancho de 20 mm, quedará una vez que el listón haya sido lijado de tal manera que esté completamente alineado con la superficie externa del casco. Otro tópico que trato en la construcción de la cubierta es la capacidad de las bandas de aluminio de girar por el eje longitudinal. Esto lo haré imposible, aún cuando aquí la banda ha girado al "buen" lado!

Imagen

La imagen del esquema que sigue muestra como he realizado el laberinto y la estanqueidad del casco. Estoy muy consciente, que el casco cuando el modelo se mueve en el agua tendrá una presión inferior a la ambiental por dentro y así una fuerza que intenta succionar agua al interior.

La imagen muestra la carcasa del casco a la izquierda, el listón de caoba al que se pegó el primer listón de pino de la carcasa de 5x5 mm y por debajo el pegamento ALLCON 10. Por encima está el listón de caoba que es parte del mecanismo de estanqueidad, y por encima de este la banda de aluminio de la cubierta. Bien arriba se ve la cabeza del tornillo que presiona la cubierta sobre la carcasa, y debajo de la banda de aluminio se ve el perfil "U", abierto hacia abajo, que se encuentra en el interior del perfil "U", abierto hacia arriba de la carcasa y que juntos conforman el laberinto. En el interior del laberinto vemos la pieza hexagonal de distancia utilizada para fijar la cubierta. Bien abajo se ve el tornillo de seguridad que tiene la función de fijar la pieza de distancia y evitar que esta gire, función que no cumple satisfactoriamente!

Imagen

Finalmente la última de las imágenes da una vista con mayor detalle de la construcción de cubierta. Podemos ver que debajo de los perfiles "L" en las esquinas y la banda que comunica entre ellos aparece otra "caja" que cabe justamente dentro de la abertura correspondiente de la parte del laberinto de la carcasa. El interior de esta construcción, como ya dije antes contendrá el interior con muebles, cuadros e iluminación. Tengo pensado usar LEDs multicolores, RGB, que bajo control de un pequeño micro controlador darán la impresión de que dentro del bote alguien se está moviendo!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Ago 10, 2009 5:48 pm

Sigue:

Ahora nos dedicamos a la construcción de la cubierta desmontable. Como he narrado hasta este punto, la carcasa tiene una mitad del laberinto encargado de recibir agua que pueda pasar por el estanqueamiento que pudimos observar con la banda de aluminio por el lado de la cubierta y el de caoba por el lado de la carcasa.
La cubierta tiene como elemento importante una estructura a base de perfiles de aluminio "U", abiertos hacia abajo y que caben justísimamente en los perfiles "U" de la carcasa, abiertos hacia arriba, y conjuntamente formando el laberinto que tiene la función de absorber cualquier agua que pudiera sobreponer las barreras de estanqueamiento.
Para que tengan una noción que precisa que tiene que ser esta construcción, consideren que el perfil "U" de la cubierta, a lo largo de los 150 cm del casco tiene que caber dentro de los perfiles "U" del casco, eso no tolera más que una fracción mínima de un milímetro a lo largo y ancho de toda la cubierta. Adicionalmente consideren que este laberinto tiene curvas de 3 dimensiones en toda su longitud. Por tal razón to dos los trabajos de crear la estructura de aluminio tienen que tener lugar con la estructura montada a la carcasa, pues solo así es posible lograr la precisión necesaria.
En la primera imagen ven lo filigrana que es la estructura inicial de la cubierta, aquí los perfiles "U" a lo largo del borde de la cubierta y primeros trabajos para fijar los perfiles "U" que circundan las 4 aberturas para las construcciones de la cubierta.

Imagen

La segunda imagen nos da una vista más detallada de la proa con la ranura para la banda de aluminio que fijamos en la proa de la carcasa. Los perfiles "U" aún no han sido fijados en su posición final, pues faltan las bandas laterales en la popa que fijaran su posición. También podemos ver el recorte de la banda de aluminio central en la que van a encajar las bandas laterales. Las perforaciones para los tornillos que fijan la cubierta aquí en la proa ya han sido puestas. Falta la perforación para un tornilla delante de la ranura.

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La siguiente imagen nos muestra en detalle la construcción con bandas de aluminio. La banda central, que es primordial para fijar sin juego alguno la proa de la cubierta, ha sido atornillada sobre una banda de aluminio que he posicionado de tal forma delante del perfil "U" de la cubierta que va de lado a lado que las paredes del perfil "U" de la carcasa este perfectamente alineado con esta. Esto genera una rigidez que posibilita el posicionamiento de la estructura en la proa a fracción de milímetro.
Los tornillos Allen, de cabeza negra, son los que use durante la fase de construcción y que serán reemplazado más tarde por tornillos avellanados. Detrás de estos vemos una segunda fila de tornillos que use para fijar el perfil "U" de la cubierta en su posición final.
Hacia abajo vemos 2 perfiles "U" sobresaliendo. Estos son aquellos que se posicionan a lo largo de la abertura "A".

Imagen

La siguiente imagen muestra un detalle de la construcción de la cubierta en la popa. Vemos también aquí una banda central y que aún no he montado las bandas laterales. Sin embargo aquí los perfiles "U" laterales y el de atrás ya han tomado sus posiciones finales.

Imagen

La próxima imagen muestra el progreso del trabajo en la proa. Tenemos también las bandas laterales aproximadas al rastro de la carcasa. El alineamiento final se hará mucho mas tarde. También el perfil "U" de la abertura "A", ya encaja en su contraparte de la carcasa y con los 2 perfiles laterales.

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Detalle de la proa que muestra que tan perfecto encaja a banda de la carcasa que tiene la perforación M3 para la fijación del estay de proa.

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Linton
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Linton » Lun Ago 10, 2009 6:00 pm

¡¡Qué trabajo más sensacional, amigo!! Enhorabuena al padre y al hijo, lo he visto por encima y esta noche me lo beberé de punta a cabo. Antes de que se me olvide, la KWL se llama en español línea de flotación.

Un saludo y felicidades.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Ago 10, 2009 7:03 pm

Sigue:

Ahora una vista detallada de las aberturas "C" y "D", aún sin los perfiles "U" laterales ni los perfiles cruzados debajo de las dos bandas sin tornillos. Pueden apreciar así, como procedo. Primero atornillo las bandas. Después pongo los perfiles "U" dentro de los perfiles "U" de la carcasa y entonces taladro las perforaciones de 2,5 mm, logrando así que estas perforaciones en los perfiles "U" y en las bandas estén exactamente superpuestas. Después corto las roscas M3 tanto en el perfil "U", como en las bandas y atornillo las dos partes. Recuerden, que pegar no es adecuado entre superficies de aluminio. La construcción hasta el día de hoy tiene varios miles de tornillos, cada tornillo significa taladrar 2 perforaciones y cortar 2 veces una rosca de 3 mm!

Al taladrar y al cortar las roscas aplico alcohol que tiene como efecto que la astilla del corte se quiebre y reduce la tendencia del aluminio a pegarse a la cuchilla. Recomiendo no usar el aluminio que se encuentra en almacenes grandes como obi, sino ir a una tienda especializada y comprar aluminio adecuado para la fresa y el taladrar. Este se pega menos a las cuchillas y las roscas tienen una mayor expectativa de vida!

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La próxima imagen muestra una fase mucho más avanzada. Los perfiles "U" de la cubierta han sido completamente montados, las bandas de aluminio se encuentran en su posición y han sido fresadas y limadas para que la abertura para las construcciones de la cubierta permitan poner estas en su posición, restando sobre el borde superior, interior de los perfiles de "U" de la carcasa.

También vemos en el fondo el motor de paso de 3 Nm montado y atornillado a las 2 bandas de aluminio que he mostrado anteriormente. También vemos la estructura que implementa el engranaje que recibe la tracción del eje del motor de paso y lo redirecta a la vertical. Este eje tiene en el lado de arriba el tambor con 2 ranuras para accionar la escota sin fin que es tan habitual como mecanismo para accionar las velas de un velero modelo. Lo que no podemos ver, es que en el lado opuesto, abajo, del eje vertical se encuentra el freno eléctrico que sujeta el eje cuando la escota sin fin debe quedarse en su lugar.

Finalmente vemos que el motor de paso tiene en su lado superior la base del mástil. El tubo de latón resta en esa base y pasa por el orificio que ya habíamos visto antes.

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Ahora una vista en detalle de la abertura "C". Esta imagen muestra como la abertura de las bandas de aluminio de la cubierta desmontable permiten que la estructura de las construcciones de cubierta puedan restar sobre el borde interior del perfil "U" de la carcasa. Quizá esto es un buen momento para informarlos que sobre la superficie de las estructuras de cubierta que ya hemos visto en imágenes anteriores se aplicara una lata de aluminio de 0,5 mm de espesor y que esta penetra en el perfil "U" de la carcasa completando el laberinto. Es esta la razón por la cual podemos ver el fondo de los perfiles "U" de la carcasa.

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La próxima imagen muestra el "cuello" que monto alrededor de las aberturas que vimos con anterioridad. La abertura que vemos en esta imagen tiene a su alrededor un "cuello" con aberturas rectangulares. Es estas aberturas se fijarán vidrios que permitan ver al interior de las construcciones, pero que evitaran que el agua se puede escurrir al interior. En el lado superior del cuello, incluyendo los vidrios que cortaré y fijaré más tarde, se aplicará la cinta aislante. La construcción de cubierta tendrá la contraparte que así suma otra barrera para evitar que el agua entre al casco.

También vemos por primera vez, delgadas bandas de aluminio que implementan el perfil de la cubierta, este redondo, cayendo hacia los costados de la cubierta. Sobre estas bandas restará una tablilla de triplex para aeromodelismo de 0,8 mm de espesor, que es a su vez la base para fijar las tablas de la cubierta calafateadas. Otra vez podemos apreciar las decenas de tornillos!

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La próxima imagen muestra la cubierta alrededor de las aberturas "A" y "B" con los cuellos, pero aún sin las bandas de aluminio que implementan el perfil de la cubierta. También podemos ver que falta el mecanismo que tengo que aplicar para evitar que las bandas laterales vayan a girar alrededor del sus ejes longitudinales y poniendo así en peligro la estanqueidad del casco.

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Ahora en detalle la proa de la cubierta ya con un acabado más avanzado. Lo que falta aquí aún completamente es el listón de zócalo del casco. Esto va a ser un listón de caoba con una ranura de 4x4 mm. Voy a atornillar una banda delgada de aluminio alrededor del borde de la cubierta. Esta banda por un lado se encargará de evitar que las bandas de aluminio laterales puedan girar por su eje longitudinal, como lo explique antes, van a implementar el listón de zócalo y a formar la base del amuramiento de la cubierta. En este amuramiento integraré luces para iluminar la cubierta indirectamente realizada con LEDs de alta luminosidad amarillas para montaje en superficie en un empaque PLCC6 y cuya luminosidad puede ser controlada por un mecanismo reductor de luz variable bajo control de la emisora de RC. El amuramiento tendrá en la parte superior unos pasamanos de caoba.

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Finalmente una vista completa de la cubierta, tal cual está esta ahora, ya con la primera banda de aluminio para el listón de zócalo de la cubierta atornillado en la proa. Como pueden ver, comparando con la primera imagen filigrana de la cubierta en construcción, un sinfín de horas de trabajo he tenido que invertir.
Quizá sea de interés informarles, que adicionalmente a la iluminación indirecta de la cubierta, habrá 4 irradiadores de luz muy potentes sumergidos en la cubierta usando LEDs CREE de altísima potencia, también con un circuito reductor para controlar la luminosidad por radio control. Estos iluminarán las velas para crear un fuerte efecto visual durante presentaciones nocturnas!

Las dos imágenes próximas dan detalles de la cubierta, de su perfil y de los cuellos. La primera muestra la cubierta en detalle de la popa, se ven las bandas de aluminio implementando el perfil de la cubierta

Imagen

La segunda muestra la construcción de cubierta insertada en su abertura correspondiente con su cuello y las bandas del perfil de cubierta.

Imagen

La próxima muestra la plataforma que recibirá la rueda del timón y la columna del compás. La rueda del timón contendrá un motor de paso de 12 mm de diámetro que bajo control hará girar la rueda del timón de tal forma como corresponda, siempre que el timón sea accionado.

La columna del compás contendrá un compás que funciona realmente, también este accionado por un motor de paso como el anterior, que recibe los datos de una componente electrónica que implementa un sensor magnético. Ahora se podría uno preguntar el porqué de un esfuerzo que solo se pueda ver en tierra. La razón es que mi objetivo es crear un modelo de velero capaz de navegar el curso de una regata de forma autónoma. El sensor magnético es una pieza de este futuro sistema que pienso implementar en este velero por primera vez! ya se pueden imaginar, que la electrónica juega un papel muy importante en este proyecto.

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La próxima imagen muestra la plataforma de la base del mástil en cubierta. Esta plataforma es completamente paralela al plano del agua, el mástil por lo tanto debe estar completamente perpendicular en relación a esta plataforma.

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La última imagen de esta primera serie es una vista completa de la estructura de aluminio de la cubierta desmontable con el tubo de latón indicando la posición del mástil.

Volveré a contribuir a este reporte cuando haya más que contar. No duden de preguntar si tienen algina inquietud y no duden de pedir apoyo si desean construir este velero ustedes mismos. Tengo mucho material que va a facilitarles esta labor.

Para aquellos preocupados si el peso de esta cubierta pone en peligro la capacidad de navegar de este velero, digo lo siguiente. La cubierta completa va a pesar mucho menos de 2 kilos. Los test de flotamiento han demostrado que aún tengo que añadir más de 10 kg de plomo al casco para alcanzar el nivel de flotamiento según diseño. El peso completo del velero será de aproximadamente 16 kg!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por clint1 » Lun Ago 31, 2009 3:14 am

hola te felicito por el trabajo la verdar una obra de ingenieria.
lo seguire muy atento. hasta verlo navegar
atte :jorge

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Oct 20, 2009 8:17 am

Estoy progresando con la construcción de las fuentes de luz que iluminarán la cubierta de forma indirecta. Estas fuentes de luz, espero instalar unas 36 de estas, podrán ser reguladas en su intensidad por radio control. Apenas complete la primera y el diseño sea verificado lo publicaré aquí. Incluirá la descripción de como realicé las placas electrónicas autograbadas incluyendo la información como lograr esto con herramientas económicas que se puede construir uno mismo.
También he podido agregar a mi taller una fresa Optimum BF20L con indicador digital y un torno de Quantum D 210 x 400. Me estoy familiarizando con las herramientas.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Oct 20, 2009 4:12 pm

Gracias, pero estoy muy conciente de todas mis deficiencias construyendo. Pero no niego un cierto orgullo por lo logrado hasta ahora!
Hoy otro exito, logre con exito hacer derretir el estano ern mi horno reflow. Progresando construyendo las partes para crear las luzes para iluminar la cubierta!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Francis » Mar Oct 20, 2009 6:29 pm

Gran trabajo por lo que llevo visto hasta ahora.Enhorabuena.
Un saludo. :wink:
MOTRIL COSTA TROPICAL
Modelos Terminados
ImagenImagenImagen

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Javier García » Mar Oct 20, 2009 9:22 pm

Os esta quedando realmente genial, me encanta.

Saludos
Javier

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Oct 21, 2009 6:05 am

Gracias Javier.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por daf2100 » Mié Oct 21, 2009 10:45 am

Felicidades, estás realizando un trabajo muy bueno. Saludos.

saoro
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por saoro » Sab Oct 24, 2009 12:22 pm

Hola , Helmut creo que este es tu nombre, soy saoro, he estado viendo tu trabajo y estoy impresionado, no solo por lo bien hecho que está el casco, si no por el detalle que has tenido con la cubierta que supone un trabajo considerable y laborioso, te escribo para consultarte, por que he estado recorriendo el foro, y tengo pensado hacer un barco,( ya he construido antes un llaut tipico de mi pueblo, Denia, y del Mediterraneo claro, y un tipo de balandro de 1 metro en madera, pero queria cambiar la arboladura de este ultimo y me " han convencido unas fuerzas externas" para que no lo toque y " me han dado permiso" ( la jefa ) ,para hacer un barco nuevo he visto tu trabajo y he leido en el foro que has aconsejado a varios compañeros sobre dudas que tenian sobre toso en la utilización de resinas etc. Yo quiero hecer un tipo de goleta de dos palos, de 95 ó 100 cm. de eslora. y me he decidido ha preguntarte directamente a ti po que he visto tu trabajo y pienso que estas muy enterado del tema , yo por el contrario, no se nada de resinas y mis dudas son muchas a ver si me puedes asesorar por que en el tutorial de tu trabajo haay cosas que no he acabado de entender.Pienso construirlo con madera de balsa, ¿ tengo que darle algún tratamiento a la madera antes de aplicarle la resina?. La resina, ¿ que pongo resina de poliester, o epoxi ?. La tela, creo que es lo que llaman fibra de vidrio, ¿ no es así ? es toda igual o debo comprar alguna especial más fina, para no hacer más pasado el casco. Una vez laminado el casco de resina, ¿ se debe masillar con masilla de carrocero aunque esté el casco ya liso y bien definido, para pintarlo despues?.Por dentro es aconsejable darle tambien resina como has explicado en el foro,¿ pero no será necesario ponerle tela tambien ó si ?.En fin todas estas dudas son las que tengo si me hechas una mano te lo agradeceré, te quiero comentar tambien que un amigo me dijo que para hacer que se agarre más la resina a la madera se tenia que hacer agujeritos a esta a fin de que penetrara a traves de esta a fin de que no se " bufase" despues,es una tecnica que también he visto en los astilleros que fabrican barcos de poliester, lo vi cuando estaban construyendo el mio me llenaron la tapa regala de agujeros, como si le hubiese entrado carcoma, pregunte y me dijeron que era para que la resina se incrustara en la madera y no se soltara tan facilmente, pero claro hablando de una maqueta es diferente,espero que me contestes y a ver si has terminado y tu barco, un saludo y gracias , saoro.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Oct 24, 2009 6:03 pm

Hola Saoro
Gracias por tu confianza. Gustosamente comparto mis experiencias a que ojala te ayuden.
La primera pregunta: Porque te has decidido por la madera balsa? La balsa es sumamente liviana, pero también muy sensible. Yo me he decidido por madera de pino y siempre escojo listones que muestren una estructura lo más homogénea posible, pues la madera es relativamente barata y se deja trabajar muy bien. Si tu casco se construye con listones anchos, un par de centímetros, entonces balsa es aceptable. Por lo general yo solo escogería balsa si el peso del casco es de primerísima importancia. Piensa, si deseas eliminar abolladuras con masilla, como quieres lograr que la madera de balsa del casco quede tan tiesa y no ceda al limarla?

Lo que te cuenta el amigo de lo de hacer huecos no tiene sentido. La razón es que cualquier hueco que hagas es tan grande comparado con los poros de la madera, que estos poros son el punto mecánico por el cual la resina se pega a la madera. Epoxi es mucho más recomendable para laminar un casco.

Lo que es más recomendable, después de haber construido el casco usando la madera por cual te quieras decidir, es aplicarle una laca de poliuretano, aquí la laca G4 de Voss Chemie es la primera selección, G8 si la laca es la capa final, pues esta variante es más resistente a la acción de la luz ultravioleta. La laca G4/G8 se diluye relación 1:4 primero, y se aplica con un pincel a la madera. La laca cumple 2 funciones. La una es que penetrando bien profundo en la madera, por eso la diluyes, la vuelve resistente a la acción de agua. Eso es importante por si tu casco sufre alguna lesión y agua penetra debajo de laminado. La segunda función es que al mismo tiempo endurece la madera volviéndola mas rígida! Después de que apliques una capa de laca, déjala secar bien y luego líjala. Aquí viene la cuestión a la que probablemente se refiere tu amigo. Si lijas una superficie con un papel de lija bien fino, mucho más que del tipo 150, la superficie se vuelve tan plana que capas de color a laca no pueden pegarse bien a la superficie. Por eso, si piensas que la superficie es demasiada plana, líjala con un papel lija de 150 para preparar la superficie para una aplicación de laca o de laminado.
Las primeras 2 aplicaciones de laca G4/G8 las haría con la dilución de 1:4. Luego reduciría la dilución a 1:3, luego a 1:2 y finalmente una aplicación de 1:1. Atiende a que , después de la dilución de 1:3, que solo apliques una capa bien escarza de laca. La razón es evitar que se te escurra y tengas esas narices que quedan. Lijando las narices por lo general acaba arruinando toda la aplicación de laca en su área inmediata..
Has esto tanto por dentro, como por fuera, y has lo mientras tengas un buen acceso al interior. Que piensas de sacar las cuadernas después de haber construido el casco, ver las imágenes en mi contribución. Esas tablas de madera que utilicé para crear las cuadernas son del material que se utiliza en la construcción para crear los recipientes donde se introduce el concreto. La superficie es muy plana y de un material al que no se le pega nada. Si muestras las fotos a tu proveedor de madera o a un albañil supongo que este te podrá decir cómo se llama esa madera en tu país. Esa madera tiene la ventaja, la use con un espesor de 5 mm, es tal que fue muy fácil de sacar usando un alicate y no quedaron residuos algunos!

El proceso de laminado la he descrito con bastante detalle en mi contribución anterior. La razón para aplicarla de forma simétrica por dentro y por fuera es que el laminado tiene que contrarrestar la tendencia de la madera a trabajar y por lo tanto deformarse y así tener un efecto dañino en la superficie del casco. El casco de mi primera Voilier no fue laminado por dentro y la madera después de toda la labor de lijar no era más gruesa que una cascara de huevo, sin embargo hoy puedo sentir cada listón cuando paso con la punta de los dedos por sobre el casco. El segundo casco Voilier, que ya va para 3 anos de edad, no ha sido afectado en absoluto.

La fibra de vidrio existe en diferentes grosores que se denominar por su peso por metro cuadrado. La más fina que conozco es de 29 gramos. Las fibras que se consiguen para la reparación de coches, carros para los latinoamericanos, son demasiado pesadas. Busca un proveedor de fibra de vidrio que tenga 29 gramos y aprox. 80 a 100 gramos. Yo empezaría aplicando un laminado de 29 gr. La fibra es un tejido bien fino y es mucho más fácil de aplicar, en especial en las esquinas. Así estas seguro que la fibra estará presente hasta en el más distante recodo de tu casco. Después un laminado con fibra de 80-100 gramos.
Lee con mucho detalle lo que he escrito antes. Recuerda que no veras nada si haces el laminado por partes, pues después de lijado no podrá ver o sentir donde se cubrían los bordes de dos laminados parciales. Lo que realmente es importante es asegurar que el laminado se aplique sin que quede aire en forma de burbujas o de laminado que no esté en directo contacto con la madera. Si tratas, en especial como principiante, laminar el casco completo el proceso se vuelve en una carrera contra el tiempo pues después de aprox. 40 minutos el epoxi se vuelve pastoso como parte de su proceso de secamiento. Si empiezas haciendo parches que aplicas a las partes que te parecen difíciles, preparando la fibra de antemano cortando parches de la forma adecuada de antemano. Los 40 minutos con seguridad te alcanzan para aplicar la fibra de vidrio en todas estas partes difíciles. Dale un par de horas a que el laminado en estas partes seque de tal manera que cuando pasas la punta de tu dedo por encima bien suavesito, la superficie se siente seca o con un resto de pegajosa mínimo. Entonces puedes continuar haciendo las superficies grandes.

Recuerda que el proceso de laminado consiste en aplicar primero una capa bien escaza de epoxi, lo haría con uno de esos rolos de espuma desechables que se consiguen, usa la que es un poco más cara y aquí tiene un color amarillo y no blanco como las más baratas con un ancho de 5 a 10 cm. He visto que el epoxi afecta la espuma con demasiada velocidad y podría dañar tu trabajo. Usa un rollo desechable nuevo cada vez que apliques una nueva capa de epoxi. Con eso me refiero a que mesclas el epoxi y su endurecedor antes de cada aplicación. Existen endurecedores rápidos, por ejemplo el de 5 minutos o de 20 minutos, solo uses estos si eres superman y puedes trabajar con la misma velocidad que el. Compra el epoxi en una tienda profesional escogiendo una calidad de poca viscosidad (no recuerdo si mucha viscosidad significa que es mas pastoso y poca viscosidad mas aguado, pero me refiero a que busques un epoxi y su endurecedor correspondiente que te de un epoxi aguado) y con un tiempo lo más prolongado posible antes de que empiece a endurecer.
La ventaja de este epoxi, requiriendo mas tiempo para endurecer, te da más tiempo para aplicar la fibra, tiene la desventaja que tienes que esperar mucho tiempo antes de poder continuar y, lo que es realmente crítico, este tiene una tendencia muy alta a escurrirse y creas narices. Una nariz es fatal! Es muy difícil quitarla después, aun el resto mas ínfimo se verá después que apliques la capa de color! El resultado es que lijas hasta llegar a la madera teniendo que repetir en este lugar la aplicación de G4/G8, de epoxi x la laminación completa. La ventaja es que procediendo así puedes, con mucho trabajo, esfuerzo físico y tiempo, eliminar todos los efectos de la nariz!
Repito el procedimiento de laminado: primero le aplicas con el rollo una capa de epoxi lo más fina posible, con un mínimo de epoxi. Todo lo que quieres lograr es que tengas una superficie completamente cubierta de epoxi sin narices. Después aplica la fibra, preferiblemente usando parches de limitado tamaño con mucho esmero usando el rollo con algo de epoxi hasta lograr que no quede aire debajo de la fibra y que la fibra haya absorbido el epoxi completamente, ósea que no tenga el color blanco. Después de este paso, hazlo en un lugar con muchísima luz y temperatura normales, alrededor de los 20 Grados centígrados. Lo digo pues aquí en el norte el invierno hace que las temperaturas afuera sean demasiado bajas de 10 o menos grados. Quédate observando el laminado usando la luz y mirando desde diferentes ángulos para ver si aparecen narices. En este caso usar un rollo nuevo para eliminar la nariz. Una vez que el epoxi se haya secado que se sienta seco al palpar con la punta de los dedos el riesgo que se originen narices pasó. Atención no es error si ocurren narices, ocurren, pero hay que estar presentes para reaccionar de inmediato. El esfuerzo se paga con una superficie de alta calidad.
Después de haber completado la laminación con la fibra de 29 gramos por dentro y por afuera le aplico un segundo laminado con fibra de 80 a 100 gramos siguiendo el mismo procedimiento. No es una desventaja aplicar el segundo laminado cuando el laminado anterior a un sea un poco pegajoso, pero si seco, pues así el epoxi del segundo laminado reacciona químicamente con el primero logrando así una excelentísima unión, pero esperando que el laminado anterior seque completamente tampoco en negativo. Lo que si recomiendo es lijar con papel lija de 150 la superficie del laminado anterior para logar una superficie algo áspera para lograr una buena unión de los 2 laminados.
Lo que yo hago para lijar y lograr una superficie plana como la de una carrocería de carros, es que aplico una capa delgada de epoxi después de haber completado la laminación, pues la fibra de vidrio.

En el laminado por dentro el problema de las narices se puede ignorar pues no afecta la calidad del casco ni su función de recibir las fuerzas de la madera trabajando de forma simétrica con el laminado exterior. Pero si garantiza que cualquier agua que penetre el casco no podrá dañar este.

Importantísimo: Solo lijar el epoxi en húmedo. Yo siempre tengo una manguera de agua y mojo la superficie continuamente. La razón para esto es que el epoxi es muy sensible a la temperatura. Cuando lijas en seco o con muy poca humedad la fricción crea calor y muy rápido alcanza una temperatura que daña el epoxi dañando la superficie de forma irreversible! Solo lijar con agua y papel lija para lijar húmedo. Por lo general el papel lija es de color negro.
Otra ventaja de lijar con agua es que la superficie mojada permite ver por la brillantez de la superficie húmeda cualquier abolladura, o para decirlo de forma positiva, la brillantez visible muestra por los reflejos que tan perfecta es la superficie. Pero también quiero indicar, que si acabas de completar una mitad del casco, continua con la otra hasta que estés convencido que esta esta perfecta. Si ahora miras el lado que trabajaste antes veras que tan mal aun esta y cuanto puedes a un mejorar la superficie. Yo recuerdo que entre la primera vez que mi hijo dijo que la superficie estaba maravillosamente perfecta y cuando decidí dejar de continuar paso un mes con frecuentes sesiones de lijado y polishado!
Como el lijar y polishar consume parte de la capa de epoxi, y porque la fibra de vidrio de 80 a 100 gramos es más áspera, repito siempre que me parezca oportuno el proceso de aplicar una nueva capa solo del epoxi y súper fina. Veras que el epoxi actúa como una laca de alta calidad. No te preocupes de que tu casco se vuelva muy pesado, lijando y polishando estas quitando y adelgazando la capa de epoxi. Lo que yo trato de mostrar en la construcción de mi casco y con las fotos, es que no es necesario usar masilla para eliminar abolladuras. Invierte esfuerzo preparando con muchísimo detalle a la construcción del casco. Cada hora de esfuerzo adicional que inviertas aquí, en mi reporte digo a que se debe atender, te va a ahorrar varias horas de esfuerzo lijando y amanillando. El punto, a mi opinión personal, es que todos nosotros queremos ver el resultado lo antes posible, por lo que no podemos el esfuerzo posible al principio, pagando esto con un múltiple de trabajo más tarde.

Finalmente 3 últimas recomendaciones.
Cuando estés satisfecho con la calidad de de la superficie externa de tu casco y te quieres dedicar a la tarea de pintarlo, lija la superficie del casco con papel lija y bajo humedad de 150. El casco perderá la brillantez que tanto habremos apreciado hasta este momento, pero estará listo para recibir la capa de color. El resultado de tus esfuerzos no se pierde. El polishado que eliminas lijando la superficie de forma muy suave te ha permitido ver abolladuras gracias a la brillantez de la superficie. La superficie ahora tiene la calidad que has logrado gracias a tu esfuerzo y el polishado no va a requerir mucho esfuerzo después de aplicar la laca de color.
Asegúrate primero si la laca de color que piensas a utilizar es compatible con tu laminado de epoxi. En el 99% de los casos esto no representa problemas. Lo que quieres evitar es perder el resultado de todos tus esfuerzos si tú eres ese 1%. Aplica un laminado a cualquier pedazo de madera y comprueba que la laca no tenga problemas.
Mi experiencia es que una buena capa de laca de color no se puede aplicar usando pincel o rollo. Deja aplicar la laca en un taller de pintura para carros. Si lo quieres hacer tu mismo, usa un compresor potente, los para airbrush no son adecuados como no lo son las pistolas correspondientes. Tú quieres colorear una superficie grande y es muy difícil lograr una coloración homogénea con airbrush. Yo me compré un compresor y la más fina de las pistolas con muy buenos resultados diluyendo la laca en relación 1:2.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por saoro » Dom Oct 25, 2009 11:26 am

Hola Helmut, gracias por contestar tan rapido a mi mensaje, he abierto el correo hace un momento y he visto la notificación de tu respuesta, te estoy muy agradecido y me servirá de gran ayuda todo lo que me has enseñado aqui, repito muchas gracias ya tengo muchas menos dudas, tengo amistad con un pintor de coches y le voy a pedir "colaboración" para eso están los amigos ó no?. un saludo de , saoro. ¿ Has terminado la cubierta y la arboladura de tu barco? :shock:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Oct 25, 2009 5:28 pm

Hola Saoro, no, no he terminado la cubierta aun. Hay varios factores que me lo prohíben en este momento.
El primero es que tengo que terminar todos los trabajos para los que requiero libre acceso a la estructura de aluminio antes de poner la base de la cubierta, un forro de triplex de 0.8 mm de grosor. Sobre este se pegaran los tablones de hojas de madera que hacen la cubierta.
Estos trabajos resultaron mucho más complejos de realizar de lo que yo me había imaginado.
Uno de los problemas resultaba de las limitaciones de las herramientas disponibles. Ahora que tengo una fresa y un torno este problema está resuelto.

El otro problema es la iluminación indirecta de la cubierta que estoy realizando con LEDs de alta luminosidad de color amarillo de OSRAM LYW5SM. Primero tuve que realizar que los LEDs en empaque PLCC2 no tienen la luminosidad que requiero para poder implementar una regulación de la intensidad de la luz por radio control. Eran demasiado oscuras. Finalmente, después de meses encontré LEDs que ojalá sean apropiados, que pueden ser sometidas a corrientes de hasta 500mA, cuando las "normales solo aguantan 20-30mA! Ahora imagínate que tengo 36 de estas luces instaladas en la cubierta. Si pondría las 36 LEDs en serie tendría que tener en el modelo una tensión disponible de 72V, imagínate cuantas baterías se tienen que poner en serie, ilusorio! El otro tema relacionado es el consumo de energía y la cantidad de calor que estos LEDs generan! 36 luces, en total 72V y 0.5 A son 36W. Aunque el modelo tendrá baterías LiIon 8S4P de 2500mA por célula, aprox. 360Wh, todavía existen otros consumidores de energía a bordo, pero la iluminación a máxima potencia, lo que no será constantemente activa, gastaría la energía disponible en 10 horas.
Ahora he decidido organizar los LEDs en 3 circuitos y estoy por decidir cual controlador para LEDs con regulación de la intensidad voy a usar. El problema de estos controladores son los empaques! El que más me gusta tiene 64 pines en un empaque de 5x5 mm! Como puedo soldar algo así? Bueno, pues eso requiero otro estudio muy extenso que está llevando a un proyecto para realizar un dispositivo pagable para poder soldar un empaque de esta naturaleza. Ya escribiré más al respecto en la sección de Electrónica aplicada al modelismo naval!
Pero fuera de esos problemas tecnológicos se presenta la pregunta de cómo hacer las conexiones eléctricas dentro de la cubierta, antes de pegar la chapa de triplex! Como organizo los circuitos de los LED tiene un decisivo impacto! El otro punto es el mantenimiento! Como puedo detectar si un LED se daña? Si un LED se daña todos los LEDs de ese circuito dejan de funcionar! Pues para esto también he tenido que ingeniar algo, ya lo verán más tarde! También existen controladores para LEDs con la posibilidad de diagnóstico por software. Ese es probablemente el controlador que voy a usar y así tener 2 métodos para el diagnóstico!
El tema del diagnóstico resulto teniendo muchas repercusiones! Imagínate que cada una de las 36 luces puede estar sumergida bajo agua cuando el velero anda inclinado. Además quiero que cada luz sea tan pequeña, que solo aparezca con una superficie de 7x9mm. Bueno, pues es así que la luces son atornilladas en sus puestos con tornillos sin cabeza que desaparecen completamente dentro de los pedazos de latón. Los pedazos de latón serán cubiertos pegando pequeñas placas de hoja de madera caoba ocultándolos así! Como todas las luces son instaladas en superficies cubiertas de hoja de madera caoba, estas placas desaparecen. Para proteger las luces eléctricamente de la acción del agua, peligro de cortocircuito, aplicare el espray plástico, que es transparente, para tapar las ranuras. Te imaginas que poco querré desmontar 16 luces destruyendo estas placas de hoja de madera para saber cuál de los 16 LEDs es el que se daño! Pues gracias al diagnóstico sabré cual de los LEDs tengo que reemplazar!
El siguiente problema, que solo resulto por ser los LEDs normales demasiado oscuros, es el de tener que eliminar la energía calorífica que generan los LEDs, 2V * 0.5 A = 1W por Luz! La solución a este problema aparece en mi contribución sobre la creación de placas electrónicas en este foro. Cada luz tiene una pequeña placa de 7x19mm que es soldada a 2 pedazos de latón de 5x5x7mm a cada lado. Sobre esta placa soldó el LED, la que absorbe la energía calorífica y esta fluye a los dos pedazos de latón. Estos pedazos de latón tienen perforaciones de 3 mm de diámetro con las que fijo la luz a 2 contactos de latón y estos, siendo aislados eléctricamente pero capaces de conducir el calor transmiten el calor a la estructura de aluminio. Imagínate el trabajo para lograr fabricar 50 luces tan diminutas donde cada luz tiene que poder ser conectado en cada uno de los 36 lugares en la cubierta! Aun si después de años necesito construir más luces para reemplazar las que se dañan, estas tienen que encajar. Pues estoy por terminar las labores para mostrar como logro esto!
Finalmente habrá cuatro focos de alta potencia sumergidos en la cubierta que permitirán iluminar las velas de noche, naturalmente con su intensidad regulable por radio control! Pues esta función que temía embarcar al principio resulto comparativamente sencilla de solucionar. Pero he tenido que aprender a cortar vidrio para crear los vidrios octagonales debajo de los cuales estarán instalados estos focos y que estarán a nivel de la cubierta!
Te imaginas lo impaciente que estoy por ver finalmente la cubierta completada! Me requiere toda la disciplina alemana no avanzar, sino que esperar hasta que todos los trabajos previos hayan sido completados! Pero son labores que iré completando durante este invierno pues la Carina tiene que inaugurarse en Junio del 2010!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por saoro » Lun Oct 26, 2009 6:56 pm

Hola , Helmut no se si eres Alemán o español, (por parte de padres, por que escribes en español muy bien ) pero si sé que eres un " crack " por que todo este trabajo que estas haciendo es de ingenieria, sea Alemana ó Española pero la verdad es que es formidable, ánimo y sigue con tu proyecto que es de primerisima, y aunque poco a poco estoy seguro que lo tendras realizado cuando dices, "vinga pues" como dicen en mi tierra un saludo , Saoro.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Oct 26, 2009 9:20 pm

Soy de padres alemanes, pero mi padre se mudó con mis abuelos a Colombia en los 30 del siglo pasado. De nacimiento soy ecuatoriano, pero noto que los genes impactan mi forma de actuar. de que país eres tu?
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Lun Oct 26, 2009 10:31 pm

muy buen trabajo, me falta por leer para ponerme al hilo, pero excelente, hay que ver navegar ese velerito clase "A", debe ser fascinante.

hasta pronto.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Oct 27, 2009 2:07 pm

Hola Gerardo, casi me parece que te puedes imaginar lo ansioso que estoy yo por poder navegar este velero! Lo que me hace tener paciencia es mi tendencia al perfeccionismo, respectivamente a la intención de ser perfeccionista.
Última edición por Hellmut1956 el Vie Oct 30, 2009 8:23 pm, editado 1 vez en total.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por saoro » Vie Oct 30, 2009 7:57 pm

Hola Helmut, soy Saoro, yo soy Español, vivo en Denia provincia de Alicante.Un saludo hasta otra.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Oct 31, 2009 2:58 am

Hola Saora

Hace ya bastantes anos visite un amigo que tenía una casa en Calpe. Me quedaron los mejores de los recuerdos de los "nativos"!
Un cordialísimo saludo.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por tsanshon » Lun Nov 30, 2009 7:22 pm

Hola Hellmut.

Hevisto la pregunta sobre soldadura de aluminio que le has hecho a Gab y te puedo decir por mi experiencia que no es nada facil, yo he probado con varillas de soldadura fuerte para aluminio que van revestidas de fundente y he hecho alguna prueba con chapa de 5mm de espesor y funciona pero no he pasado de las pruebas, una alternativa a los tornillos son los remaches...

Un saludo.
Alberto.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Nov 30, 2009 11:48 pm

Hola Alberto

te imaginas el trabajo de perforar ambas partes con un diámetro de 2,5 mm, cortar la rosca de 3 mm y eso para varios miles de tornillos! Ahora he encontrado un pegante que parece que funciona, pera una botellita cuesta casi 50,- Euros, eso es prohibitivo!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Mar Dic 22, 2009 11:28 pm

hola amigo te visite para ver que adelantos iban, pero no has publicado nada aun, de todas formas aprovecho para desearte UNA FELIZ NAVIDAD EN UNION DE LOS TUYOS.............Y QUE EL 2010 SEAN DE MUCHOS EXITOS PARA TI....


UN GRAN ABRAZO...

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Ene 23, 2010 6:52 pm

Hola amigos
Finalmente he avanzado lo suficiente en los diversos temas relacionados con la electrónica que quería solucionar antes de continuar. Ahora quiero pedir ayuda. Quiero realizar el nombre del velero, Carina, en trabajo de marquetería creo que así se llama en Espanol. El casco recibirá un forro con chapa de madera caoba y en ese quiero integrar el nombre usando una madera de otro color. La letra que mas se aproxima a lo que busco es "Arial Rounded MT E", aunque no me gusta realmente aun. La letra la hare cursiva y "bold", y la "C" la hare más grande para poder poner las otras letras a media altura de la "C". Ojalá me explico.

Quizá alguno de ustedes tiene una sugerencia que puedo utilizar sin tener que pagar "copyright" u otros derechos de uso.

Recuerden que la letra debe poderse leer con facilidad desde cierta distancia y que tengo que realisarla tipo marquetería. Lo que quiero hacer es imprimir la letra en papel y pasarla a la madera de caoba para generar el "negativo" y luego en una madera de otro color realizar las letras en "positivo".

Una pregunta, quizá desplegando toda mi ignorancia en lo que a los verdaderos barcos concierne, pero el nombre de un barco se escribe solo a babor o también a estribor?
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Admin » Mar Ene 26, 2010 1:28 pm

Normalmente el nombre va en popa, en barcos deportivos los he visto con y sin nombre ni a babor ni a estribor, asi que no se lo que será obligatorio

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Feb 02, 2010 11:32 pm

Gracias Joaquin

Estuve investigando recientemente en unas revistas de veleros reales y es como tu dices. Aparentemente mi noción sobre este tema basa en el conocimiento de un novato en cosa de barcos y poco tiene que ver con la realidad. He decidido sin embargo escriber el nombre de "Carina" a ambos lados del casco adelante. Como creo ya haberlo narrado, el nombre sera realizado incrustando en la chapa de madera de caoba con la que forro el casco una chapa de una madera de color mas claro para que contraste con el color de la caoba. Ya pronto habra mas imagenes.

Un 2010 con salud, prosperidad y sin demasiados descontentos a todos

Hellmut
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Feb 14, 2010 4:48 pm

Hola amigos
Después de un prolongado tiempo sin actualizar el reporte me permito continuarlo. Hubo muy buenas razones, según mi opinión que me previnieron de continuar. La razón es que tenía que tomar decisiones que a su vez influyen otros aspectos de la construcción. Un tipo de problema del tipo, que existió primero, la gallina o el huevo! Prácticamente todos los temas los he tratado aquí en el foro en diversas partes según la rúbrica a la que corresponden. Este reporte de la construcción del velero tiene la intención de ser completo y poner todos los aspectos en relación.
Perdonen por lo tanto que tenga que narrar algunos temas y que en otros he tenido problemas en decidir cuál es el mejor orden en que presentarlos. Lo que reciben aquí es el resultado de presentarlo de la mejor forma posible, pero con la extensividad, error que peco siempre.

Prácticamente lo que toca hacer como próximo paso en la construcción del velero es completar la cubierta forrándola con madera triplex de 0,8 mm de grosor y luego preparar todo para poner los listones de la cubierta.
Uno de los problemas que me incapacitan en hacer esto es el cableado para la iluminación indirecta de la cubierta, son 36 luces realizadas con LEDs amarillas y cuya intensidad puede ser controlada desde el transmisor de mi radio control F14 Navy. Según para cual solución me decido el cableado varía substancialmente. Después de forrar la cubierta con una chapa de Triplex ya no me será posible acceder a aquellos puntos donde instalo el cableado.
Otro problema que tengo es que deseo fijar el listón que protege el casco de la fricción con el muelle. No conozco el término en español, Ustedes me lo dirán cuando os muestre fotos. Para que el reporte se más agradable de leer, aquí unas fotos:

Imagen

Imagen

También este listón que bordea todo el casco siguiendo el borde de la cubierta representa varios retos. El uno es, como el cableado de las luces de la cubierta repercute. Ya que existe la posibilidad de poner el cableado dentro de este listón. Ya verán imágenes de su perfil.

Imagen

El otro es que debe pegarse exactamente a la superficie del casco y esto solo será posible cuando este haya sido forrado con la chapa de madera de caoba y esta haya sido laminada con fibra de vidrio y epoxi. Otro gran reto es de lograr en un 100% la simetría de la cubierta que se define por el trazado de este listón. Como todos ustedes saben, el ojo humano y la mente son los mejores instrumentos para detectar asimetrías.
Finalmente tengo que completar el espejo del casco de tal forma que este y el listón de protección de la cubierta cuadren de tal forma que al poner la cubierta sobre el casco la cubierta con su listón tenga la forma exacta del espejo. Pero el espejo también lo tengo que realizar de tal forma que pueda poner un primer “listón” de 1 cm de ancho de la chapa de caoba con la que forro el casco.
Y finalmente tengo que usar ese primer listón del forro del casco para lograr que la superficie del casco sobre la cual resta la cubierta desmontable se pegue perfectamente a la cubierta de aluminio para así garantizar una presión idéntica a lo largo de toda la línea de contacto entre la cubierta y el casco para lograr que el agua no pueda penetrar al casco.

Empecemos con el tema de la iluminación de la cubierta. Para referencia aquí 1 imagen con dos dibujos técnicos de las luces.

Imagen

Estos dibujos muestran una vista lateral y una de arriba de cada luz, de las que voy a hacer unas 50. En el centro en la vista de arriba pueden ver la imagen del LED de primera generación con sus 2 pines, uno arriba, uno abajo. A los fines arriba y abajo ven un bloque que es de latón con una perforación de 3mm de diámetro para los tornillos sin cabeza, no sé cómo se llaman en Español. Allí se introducirán sendos tornillos de latón para atornillar la luz en la caja en la que se montará y atraves de las cuales se aplica la alimentación eléctrica al LED. En la vista de arriba pueden ver que todo esto viene empacado con chapas. En la vista lateral pueden ver el LED montado en la placa de 19x7 mm, aquí una imagen de esta:

Imagen

El LED necesita conectarse a una tensión de 2,7 V, por eso el Pad para soldar el pin a la izquierda está aislado eléctricamente del resto. Debajo del cuerpo del LED existe una superficie metálica que tiene la misma polaridad, tierra, como el pin a la derecha. La “cruz” tiene la función de indicarme dónde poner el estaño para soldar esta superficie con la cubierta de cobre de la placa, lo mismo la “u” a la derecha para el pin derecho.

Cuando hice los primeros experimentos con una primera luz que me armé resulto que la intensidad del LED de primera generación, un LED de OSRAM que requiere entre 20 y 30 mA máximo d corriente y una tensión de no más de 2,1 V y es de color amarillo, era miserable. No se imagina el problema de conseguir un proveedor de LEDs amarillas en un empaque pequeño de alta intensidad. Finalmente encontré este proveedor de unos LEDs “high brightness”, también de OSRAM, que permiten aplicarles hasta 350 mA y una tensión de 2,7 V. El empaque es algo mas grande, tiene un ancho, no de de 3,7 mm como el LED de primera generación, sino de 6,8 mm! Además requiere 4 pines lo que resulta en una placa bastante más complicada. Pero también resultaron 3 problemas adicionales, que luego tuvieron otras ramificaciones!

El uno es el costo. Los LED de primera generación me costaron 200 por algo más de 7 Euros inclusive el transporte, estos nuevos LED cuestan cada uno 1,20 Euros! Bueno, eso significa ahorrar durante un tiempo más prolongado, que tuve disponible por tener que resolver tantos problemas.

El segundo problema es la potencia de estos LEDs! Los LEDs de primera generación requerían 0,04 Wh, estos casi 1 Wh, y eso multiplicado por 36, el número de luces que instalaré. Normalmente conectar un LED es una labor muy simple. Supongamos una alimentación con una tensión de 5V, calculamos el valor de la resistencia según la ley de Ohm para limitar la corriente a los 20 mA deseados. Resulta en 0,04 Wh de energía útil para la luz generada por el LED y otros 0,04 Wh para el calor que se genera en la resistencia. Ahora estos LEDs de segunda generación requieren un máximo de casi 1 Wh, y la resistencia que limita la corriente a los 350mA máximos para el LED generan otro 1 Wh de calor. Son 35 Wh de calefacción y 35 Wh para generar la luz deseada! Necesitaría un bote acompañante que cargara con las baterías para alimentar el velero! Otro problema, y ese fueron violentos, es que cada LED requiere disipar gran parte del 1 Wh en calor para que el LED no se sobrecaliente. Aquí la descripción de como hice las placas de la primera generación, las de la segunda se harán de igual forma pero con unos aspectos adicionales!

Imagen

Aquí pueden ver una hoja de papel con 2 bloques de placas de las luces a 18 placas por bloque. Estos bloques los construí multiplicando la imagen de la placa que les mostré aquí más arriba usando el programa gratuito de CAD Solid Edge 2D Drafting. El bloque a la izquierda arriba tiene una geometría que permite un uso eficiente de la tarjeta foto sensitiva que utilicé. El próximo paso es cortar un pedazo del folio transparente para impresoras de tinta que cubra ese bloque y pegarlo por encima de la imagen en la hoja de papel. El resultado es que cuando imprimo la imagen una segunda vez, solo me gastaré una parte pequeña del folio transparente ahorrando así buena parte del costo considerable de los folios transparentes y logrando saber que la imagen será impresa en el folio de la forma que yo decida.

El próximo paso es revelar pasar la imagen del folio transparente a la placa foto sensitiva. Para este propósito me compré el bronceador de luz UV por eBay donde con paciencia se consigue por solo 1,- Euro debido a la gran oferta de estos aparatos. Aquí una imagen de un de estos bronceadores:

Imagen

La próxima imagen muestra la construcción de mi máquina para transferir la imagen:

Imagen

La tapa está abierta, en la superficie adelante se puede ver el control para el tiempo de iluminación del bronceador:

La próxima imagen muestre en detalle la superficie de vidrio con el folio con las imágenes de las placas y por debajo se ven los bombillos UV y el aparato bronceador. Lo monté de tal forma que las luces estuvieran paralelas a la superficie del vidrio y a una distancia de unos 10 cm para garantizar que la luz UV ilumine toda la superficie del vidrio con la misma intensidad. El borde de aluminio tiene 2 funciones. La uno es permitir colocar objetos en siempre el mismo lugar usando los bordes de aluminio como referencia, y la segunda función, aún más importante es garantizar que al poner la tapa esta no vaya a mover la placa foto sensitiva o el folio conduciendo la tapa con una superficie de espuma de goma en forma vertical. Aquí sigue la imagen de la máquina con la tapa puesta.

Imagen

El uso de la máquina es de lo más simple. He puesto un interruptor en el cable de alimentación para poder desconectar la alimentación eléctrica en cualquier momento. Pongo el folio con la imagen impresa mirando hacia arriba para que la placa foto sensitiva reste directamente sobre la superficie con la imagen impresa y evitar que luz se difunda por debajo de la imagen. Después de poner la tapa alimento la máquina con electricidad activando el interruptor. Ahora giro el control del bronceador para que dure unos 30 minutos. Atraves de la ranura alrededor de la tapa puedo ver que la luz UV está encendida. Haciendo unos experimentos que he descrito en otro lugar en este foro, pude verificar que mi máquina requiere un tiempo de exposición de mínimo 6 minutos para pasar la imagen. A los 7 minutos uso el interruptor para desconectar la alimentación eléctrica y así apagar mi máquina bajo mi completo control.
Desafortunadamente no tome fotos de la tarjeta expuesta a la luz UV y después revelándola. Puse el líquido de revelación en un recipiente plano y después introduje la placa expuesta a la luz UV en el líquido y usé un pincel suave para ir moviendo el líquido sobre la superficie de la placa asegurando también que esta no flote evitando así la acción del líquido fe revelación. Después de muy corto tiempo se empieza a ver la imagen de las placas en un color verde claro y una estría de color negruzco se suelta de la superficie de la placa. Las placas de Bungartz que uso, son de calidad muy superiores a otras y perdonan un tiempo de revelación excesivo. Por eso es mejor dejar las placas un buen tiempo en el líquido de revelación. Una vez que ya no aparezca estrás por algún tiempo podemos suponer haber completado la revelación de la placa. Saco la placa y la lavo bajo agua corriente y limpia. Después la seco con una toalla vieja que tengo para este propósito. El líquido se puede guardar en una botella de plástico y yo he tenido buenos resultados con líquido de 1 año d edad!

Imagen

La próxima imagen muestra que tan barato y simple es quitar la capa de cobre, aunque no dio que lo haya hecho de forma responsable. Tengo pensado construirme una máquina para este proceso. El reporte lo pondré a su debido tiempo. Uso una hornilla de gas de camping, un plato de vidrio de estos que resisten calor y otro pincel. El persulfato de sodio, un polvo blanco, se diluye en agua y se calienta a 40 grados centígrados. Como mi construcción es tan simple, voy revolviendo el ácido con el pincel para mantener el acido sobre la capa de cobre de la placa en movimiento. Así el líquido se calienta sobre la superficie del vidrio donde la llama lo calienta y después de cierto tiempo empiezan a crearse burbujas. Como revuelvo el líquido este se va calentando de forma pareja. Apenas tenga la impresión que ya está bastante caliente, apago la llama. El líquido reaccionando con el cobre crea burbujitas. Esto muestra la interacción. Moviendo e líquido con el pincel asegure que el acido sea reemplazado constantemente para evitar su saturación con cobre. Apenas tenga la impresión que el ácido se esté enfriando demasiado, vuelvo a encender el hornillo. Esto lo hago 2 a tres veces. Después de un cierto tiempo la capa de cobre empieza a oscurecerse y tomar el color verdoso del Epoxi de la placa. Con el pincel me dedico en especial a aquellas partes donde el cobre aún no haya sido eliminado. Una vez completado el proceso, saco la placa y la lavo con agua y luego la seco con una segunda toalla vieja que tengo para no contaminar las superficies.

Imagen

Aquí pueden ver la placa con las 18 placas para 18 luces. Puse un LED de primera generación en su lugar para mostrar las relaciones. Antes de seguir les quiero mostrar el horno que utilizo para soldar partes con empaques difíciles o pequeños como los LED o las componentes especiales que solo se consiguen en empaques muy pequeños.

Imagen

Aquí pueden ver el horno, un horno eléctrico para prepara pizzas que se consigue atraves del internet por muy poco dinero. El mío lo compré por Amazon por algo más de 50,- Euros por tener solo partes de acero inoxidable que no sufrirán por el calor al usarlo. La caja en la que lo monté es de un material aislante que no quema y es muy resistente al calor. A fin de cuentas no quiero que se me queme mi taller y mi casa!

Imagen

La segunda imagen muestra en detalle el interior del horno y se ve el tubo que calienta el horno. Tiene el que se ve abajo, y uno igual arriba. Este horno me permite soldar componentes usando el sistema “reflow”. Este sistema requiere someter al estaño y a las partes a soldar a un perfil térmico que evitan que las componentes se dañen.
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Saludos Hellmut

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por AXEL_WELLER » Lun Feb 15, 2010 12:15 am

Saludos Hellmut, muy buen trabajo, muy explicado y completo, un trabajo aleman diria yo.
No comento nada ni pregunto pero sigo siempre tu hilo, espero ver avances mas seguidos.
Saludos.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Lun Feb 15, 2010 12:49 am

muy enteresante.......

saludos.......

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Lun Feb 15, 2010 4:36 pm

:shock: Hola muy buen trabajo siga adelante saludo!!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Mar 02, 2010 4:45 pm

Bueno amigo

El velero progresa! Gracias al amigo "El Canario" (José)aquí en el foro hemos encontrado un camino que espero sea exitoso para poner el nombre del velero y su puerto de origen, "Guayaquil - Ecuador". Originalmente había planeado hacer lo con chapa de madera de 2 colores. La de caoba la utilizo para forrar todo el casco y una madera de color claro para incrustar las letras. Un amigo del foro aquí en Alemania me informo de algo que resulto en problemas que ahora, gracias a José, creo haber resuelto. El estilo de los primeros años del siglo 20 usaba una letra compleja, llena de adornos, esto cambió radicalmente con la aparición de la línea "bauhaus". Como mi velero es anterior a la época del bauhaus con sus formas geométricas, el realizar los textos incrustados resulta fuera de mis habilidades. José ahora me recomendó, combinando las informaciones que le había dado previamente de la hechura de las placas con ácido, donde el circuito es pasado a la placa por exposición con luz UV y luego revelado antes de poner lo en una solución de ácido, crear 2 placas de cada letra. Una, de latón de 0,2 mm, que será usada como letras y pegado al casco, y otra igual, llamada "neusilber" en alemán de 0,5 mm de grosor. El "neusilber es más duro que el latón. Lo que haré es usar la letras hechas con "neusilber" para incrustar una cavidad en la chapa de madera de caoba, 0,8 mm de grosor, poniendo la chapa de madera de caoba y la letras hechas en "neusilber" entre dos planchas de acero y presionar las en el tornillo de banco. En la cavidad creada así, fijada usando laca de poliuretano (G8 de Voss Chemie), introduzco la letra de latón de 0,2 mm de grosor.
Hoy me llegaron los serruchos para madera japoneses.
Aquí el enlace a la primera herramienta

Imagen

Aquí el enlace a la segunda herramienta

Imagen

La segunda herramienta tiene un perfil hecho expresamente para cortar madera en dirección vertical a la fibra de la maderas facilitando un corte limpio.

Las usaré para cortar las chapas de madera. Y también allí este amigo me ha dado una recomendación muy valiosa. Mi intención es forrar el casco usando tiras de la chapa de madera de caoba de 1 cm de ancho para dar la impresión que fueron usados listones de madera. Mis primeros intentos de lograr cortar estos listones de madera resultaron en mi incapacidad de cortar la chapa en franjas de igual ancho a todo su largo. Como resultado me esperaba tener que resolver el problema de cómo lograr que las ranuras debido al corte no estrictamente paralelo pudieran ser ocultadas. Gracias a los serruchos japoneses y a una tabla de madera que aquí llaman “mdf”, que no tiene estructuras por la fibra y que es muy lisa y de una superficie muy dura mis habilidades van a aumentar. Pero la idea de este amigo, que debido a los serruchos mencionados arriba, la cuchilla tiene un grosor de 0,3 mm, hacer los cortos oblicuos de tal forma que esto contrarreste irregularidades del corte. Imagínense que tan afilados son las cuchillas de estas herramientas japonesas, que resulta posible cortar una chapa de madera de forma oblicua!
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Saludos Hellmut

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por saoro » Mié Mar 03, 2010 11:56 am

Hola Hellmut, que tal estas? ya veo que estas "casi" en el final de tu construccion, perdona si no te he contestado antes pero es que no se por que razón en mi correo electronico se me habia almacenado como spam todas las ultimas publicaciones que han salido tuyas , y en eso que fui a ver ( por que mi hijo me lo vio y me lo dijo que tenia spam ) y veo las notificaciones al tema tuyo en ese apartado, las leí y ahora yaestoy al dia otra vez, tambien te diré que he comenzado mi proyecto de goleta de dos palos quiero ver si la adelanto y me pongo un dia en el foro y pongo las fotos por que no lo he hecho antes y tengo que enseñarme para poner fotos y comentarios , bueno un saludo y como siempre hay que quitarse el sombrero, como se dice aqui , por el trabajo que te estas tomando para hacer este fabuloso barco,animo.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Mar 03, 2010 3:57 pm

Hola saoro

Bueno fuera si estuviera tan avanzado! Estoy avanzando pero el avanze es lento y dificultoso. Permitanme seguir contandoles la historia infinita del Carina!

Como pueden ver en la siguiente imagen los listones de madera de caoba aún no han sido tratadas:

Imagen

Despues de aplicar laca de poliutherano 6 veces y de limar la superficie cada vez el resultado se pued eapreciar en las siguientes imagenes:

Imagen

http://farm3.static.flickr.com/2733/441 ... 1314_m.jpg" onclick="window.open(this.href);return false;

Sigue una imagen donde se puede apreciar el primer corte que hice usando mis nuevas sierras japonesas mostradas antes:

Imagen

Como estos listones de madera de caoba tienen la función de protejer el casco de roces es necesario fijarlos fuertemente a los bordes de la cubierta completamente desmontable. Como lo he narrado antes, aluminio realmente no se deja pegar. Y pegar estos listones a la cubierta de aluminio es de mucha importancia. Esto me llevo a la siguiente idea para resolver el problema:

Imagen

Imagen

He empesado a atornillar a la estructura de aluminio listones de aluminio. En la primera imagen pueden ver los primeros 2 listones. El de la izquierda se ve atornillado y tiene pequenas perforaciones a lo largo del borde exterior. La contraparte a la derecha ya la puedo atornillar, pero aun no tiene las perforaciones! En la segunda imagen pueden ver un detalle del listón izquierdo, perdonen la mala calidad de la imagen. Aqui se ven muy claramente las pequenas perforaciones. La idea es usar el mismo pegante de epoxi para crear "remaches" que fijen el listón de madera al borde la cubierta. Como pueden ver en la próxima imagen:

Imagen

el listón de madera tiene un perfil muy definido con 2 lenguas de diferente longitud. La más larga es aquella que estará situada arriba, la más corta se arrimará al casco asegurando así la línea correcta del listón. El aluminio de la cubierta, y en especial este listón adicional de aluminio encajará en la ranura. El epoxi que uso para pegar el liston de madera a la cubierta fluirá penetrando estas perforaciones uniendo así las superficies pegadas y el epoxi a ambos lados del aluminio creando así un remache que une el pegante epoxi. Esto evitará que el listón se pueda soltar y aumentará la rigidez de la unión.

Pero el listón de aluminio que atornillo ahora, que, debe estar montado un 100% simétrico en la cubierta, pues va a definir la geometría de la cubierta, cumple otra función adicional muy importante. Se ha demostrado, que los listones de aluminio grandes que forman la cubierta de aluminio tienen la tendencia a girar en torno al eje longitudinal y perdiendo así su función de garantizar una presión igual a lo largo de toda la superficie de contacto entre el casco y la cubierta, donde se encuentra la cinta aislante que evita que agua pueda penetrar al casco.

Imagen

Como pueden apreciar en detalle en la próxima imagen había empesado a experimentar usando pequenas chapas de aluminio atornilladas en la uniones entre las bandas de aluminio longitudinales y las trasversales. Esas 2 chapas, una a la izquierda y una a la derecha fijan la posicion de los listones longitudinales evitando que estas puedan girar en torno al eje longitudinal. Ahora los listomes puestos para fijar el listón de madera tomará la función de las chapas. Esto se pued ever muy claramente en esta última imagen, donde 4 tornillitos avellanados aaseguran la unión rígida. Son estos numerosos detalles, resultado del analisis continuo, que demorán el progreso del velero.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Mar 07, 2010 1:13 pm

Como dije antes, muchos temas que tienen que ser resueltos antes de continuar me bloquearon e hicieron imposible avances visibles. El próximo punto, que creo ahora está resuelto, gracias al nuevo amigo aquí en Alemania y con el nombre de "El Canario" registrado en este foro, un Español de las Islas Canarias, tengo la solución.
Se trata del tema de cómo realizar poner el nombre del velero, "Carina" a ambos lados de la proa en el casco y como poner el puerto de origen, mi ciudad natal, Guayaquil, Ecuador en la popa.
Primero había elegido una letra de las que vienen con Windows. Entonces un amigo del foro aquí en Alemania trajo a mi atención, que el velero era de principio del siglo 20, pero antes de la aparición del estilo "bauhaus" con su afición por formas geométricas. En ese tiempo se estaba en la era del arte modernista con una afición por estilos barocos y exuberantes y que el uso de una letra barroca subrayaba el carácter de elite. Como estos veleros eran construidos para las personas más ricas de la época, que más digo, había que encontrar una letra nueva y más apropiada. Y a pesar de un estilo más baroco aún tenía que ser posible realizar el trabajo de incrustar las letras en el forro de chapa de madera de caoba. Pues bien, "El Canario", con una educación de albañil y de grafista pudo ayudarme en todos los frentes con sus excelentes conocimientos y su inventiva! El es mi profe en esta arena!

Permítanme poner estas 2 imágenes antes de continuar:

Imagen

Imagen

Pues bien, la letra usada es de 1905. En comparación con otras letras muchísimo más barrocas, está se podría realizar pero es, considerando el tamaño, un reto aún para un experto!

Pues bien, José, así se llama "El Canario", me hizo la propuesta de utilizar mi infraestructura y crear las letras siguiendo el mismo procedimiento que uso para crear placas electrónicas. Creo una película usando mi imprenta de tinta, expongo una chapa de latón a esta y luego la revelo y finalmente expongo la chapa al ácido. La chapa de latón tendrá un espesor de 0,2 mm. Repito el mismo procedimiento con otra chapa de un material más duro y de un grosor de 0,5 mm. Así tengo todas las letras requeridas 2 veces. Una vez de latón y que incrustaré en el forro de chapa de madera de caoba de 0,2 mm de grosor y una vez de este otro material con 0,5 mm de grosor. Ahora pongo la chapa de madera y las letras de un grosor de 0,5 mm entre dos placas de metal en forma de sándwich, y lo pongo en el tornillo de banco presionándolo lo más duro que pueda. El resultado será, que las letras serán incrustadas en la chapa de madera dejando una incrustación con una profundidad de mínimo esos 0,2 mm de profundidad y con la forma exactamente idéntica a las letras de latón.
Espero que en este proceso la chapa de madera va a deformarse un poco al ceder la madera y extenderse lateralmente. Esto lo corregiré inmediatamente con papel lija asegurando que los listones de chapa de madera no cambien su forma. Además pegaré la chapa de madera inmediatamente después de someterla a la presión en el tronillo de banco al casco. El Patex líquido aplicado, que debe secar por unos 10 minutos se pega al aplicarle una presión alta. Esto debería evitar posteriores deformaciones de la chapa de madera. Una vez completado el forrar del casco con la chapa de madera está será tratado con la laca de poliuretano de Voss Chemie, G8, que protege la madera endureciéndola y volviéndola resistente a la acción del agua. Espero que también tenga el efecto de fijar definitivamente la geometría de incrustación de las letras. Después de aplicar el número de capas de laca requeridas, mínimo unas 10 veces según mi experiencia y lijándolas cada vez, pego las letras de chapa de latón en su lugar esperando que así estas estén incrustadas de tal forma que sea posible lograr una superficie plana con la chapa de madera circundante.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Dom Mar 07, 2010 10:12 pm

me gustaron las letras, quedara muy bonito el nombre en ese estilo de letra, bacanas........... :lol: :lol: :lol: :lol: :lol: :lol: :lol: :lol:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun May 03, 2010 8:08 pm

Hola amigos

Me llegaron las velas para el velero y hoy tuve la oportunidad de tomar una foto que qmuestra el casco del velero, el mastil y las velas. Ya pronto se verán progresoso sustanciosos!

Imagen
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Agripa » Mié Jun 02, 2010 9:15 pm

Hola Hellmut.

Estoy leyendo tu hilo, realmente impresionante,se nota que eres un perfeccionista.

Tengo una duda, con una estructura de aluminio tan conpleja aunque pese poco el aluminio no tienes miedo a subir excesivamente el centro de gravedad de la carena?.

Saludos ( con las velas se ve espectacular).

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Jun 03, 2010 1:34 am

Hola Agripa

Gracias por tu amable comentario y tienes to´da la razón de preguntar como influye el centro de gravedad tán critico en veleros. Afortunadmente eso como todo es relativo. El velero va a pesar aprox. 21 kg, la estructura de aluminio pesa un poco más de 4 kg y se encuentra a solo 10 cm por encima de la superficie del agua, teniendo el casco un ancho de 32 cm. Eso significa que aunque considerable el peso de la cubierta creo que es tolerable. Confieso que no me he tomado el esfuerzo de reducir el peso de la estructura reduciendo la masa de aluminio creando huecos donde no afecta la estabilidad mecánica de la estructura. La razón tambien la confieso, y es que estoy ansioso de salir a manejarlo este verano.

Pero considerando la gran cantidad de plomo que tengo que poner en el fondo del casco para alcanzar el peso requerido, ls 5.5 kg de peso de las baterías!? Recuerdo que en algún punto escribi el peso del casco despues de soltarlo de la tabla en la cual lo construí, si no mal recuerdo, menos de 2 kg.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Jue Jun 03, 2010 4:13 am

precioso amigo, y es inmenso,,,,,,,,,,,,,, :wink: :wink: :wink: :wink:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Jun 03, 2010 7:38 am

Hola Gerardo

También a tí mil gracias. Me estoy obligando a continuar siendo meticuloso en lo que queda para que la Carina navege por primera vez!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por luis0027 » Dom Jun 13, 2010 10:39 am

Hola hellmut, es impresionante el trabajo que estas haciendo con la construcción de tu velero, pero es más impresionante la forma de hacer los fotograbados. Sabes yo tambien navego por el foro alemán Schiffmodell.net ¿me podrias indicar si hay algún tutorial sobre como hacer los fotograbados? en el foro me refiero.

Muchas gracias. :lol: :lol:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Jun 13, 2010 11:05 am

Hola Luis

He tratado de explicar el processo aqui en el hilo. Cualquier inquiertud o pregunta que tengas con muchísimo gusto trataré de responder. Hay 3 criterios importantes para lograr un buen resultado.

1. La capa fotosensitiva tiene que ser de buena calidad. El Spray de contact aparentemente no es tan sencillo y confiable en lo que a su uso se refiere. Yo compro el latón con capa fotosensitiva de un proveedor de buena reputación aquí en Alemania.

2. El ácido usando yo uso el persulfato de sodio que requiere una temperatura entre los 40 y los 50 grados celsius para funcionar bien.

3. La aplicación de la luz UV para pasar la imagen a la placa de latón y el revelado posterior.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Jul 01, 2010 10:31 pm

Bueno amigos

Sigo peleando con los obstáculos para avanzar con el forrado del casco con la chapa de madera de caoba, con la fijación de la cubierta desmontable, con el problema de hacer perforaciones con rosca M3 en acero inoxidable y con el listón de madera que circunda la cubierta. Demasiados frentes y nada avanza. Lo último fue que se me partió un cortador de rosca M3 que me costó 12,- Euros. Ahora espero que llegue nueva herramienta para seguir.

Por todas estas causas me decidí de continuar en otro frente, la instalación de las baterías. Mi velero tendrá un pack de 12 baterías, cada uno con una capacidad de 16Ah de LiFePO4. Esta tecnología de baterías se caracteriza por ser muy robusta, descargarse muy lento cuando almacenada, prestar sus servicios por muchos ciclos de carga y descarga, ser menos peligrosa que otras tecnologías de baterías a base de licio. Aquí una imagen de la una célula que me compre:

Imagen

La batería tiene un diámetro de 40 mm, el largo de la parte de color azul es de 16 cm y el precio es de 34,90 Euros. De estas requiero 12 unidades, en configuración 12S1P, lo que significa que las 12 baterías son conectadas en serie sumándose así el voltaje manteniendo la capacidad e 16Ah. No computo el valor total, pero es evidentemente un gasto considerable.

Aquí siguen 2 imágenes en las que trato de mostrar la rosca y el tornillo M6 que forma parte de la batería y que permite atornillar el cable a los cabos de la batería.

Imagen

Para mejor calidad ver la imagen en alta resolución en mi sitio en flickr.com. El tornillo es para destornilladores de cruz, lo que tendré que cambiar por un tornillo con una cabeza hexagonal, pero lo explico más adelante.

Imagen

Aquí una imagen más lateral de la rosca y el tornillo.

Por necesitar de tantas baterías y para armar la caja donde restarán las baterías en el casco y para verificar que todo funciona sin tener que incurrir el gasto de comprar las 12 baterías me decidí por construir réplicas de la batería. Para esto me compré dos barras de madera de haya de 40 mm de diámetro y un metro de largo de las que me hice, usando el torno, 12 cilindros con las medidas exactas del cuerpo cilíndrico de la batería de 16 cm de largo. Seguirá ahora construir los cabos de tal manera que representen una réplica exacta de las medidas que influencian el largo de la batería sin el tornillo. Para esto usaré aluminio como lo mostraré más adelante.

El propósito hoy es de mostrar el objetivo de crear un recipiente para estas baterías y los retos que esto incluye.

Ahora siguen dos imágenes que muestra la batería real y las 12 replicas y dan una idea de cómo es su configuración en el casco:

Imagen

En la segunda imagen vemos la forma piramidal que forman 10 de las baterías. Aunque esta forma es la más compacta, el resultado no es adecuado pues la altura de la pirámide es demasiado alta creando un conflicto con el sistema mecánico para controlar las velas.

Imagen

Las próximas imágenes muestran la batería real en su sitio en el fondo del casco, restando sobre el plomo que allí se encuentra:

Imagen

Sigue una que muestra como las baterías caben de forma perfecta en el fondo del casco permitiendo así poner este peso lo más abajo posible, lo que es importante para que el velero inclinado por la fuerza del viento se pare.

Imagen

La próxima imagen muestra lo bien que caben las 12 baterías en el casco. El espacio disponible entre las baterías permitirá construir las superficies laterales con chapa de aluminio entre las baterías y el casco, poner sensores de calor entre las baterías para permitir un constante diagnóstico de la situación térmica de la caja de baterías para poder reaccionar en caso de sobrecalentamiento. El propósito de esta caja es evitar el contacto de las baterías con agua si esta llegase a penetrar en el casco.

Imagen

La última imagen de hoy muestra las réplicas de las baterías y su posición en relación al motor de paso que uso como dispositivo para controlar las velas.

Imagen

La imagen muestra la estructura que fija el motor de paso en el casco, el eje con el tambor que propulsa la escota sin fin. Como se puede apreciar, el tambor se encuentra muy por encima del nivel de las baterías, habiendo las baterías 11 y 12 en los costados como punto más alto que no infiere con las escotas. En la parte central por encima de las baterías estará una tabla de distribución.

De cada cabo de las baterías viene un cable que es fijado a estas usando el tornillo disponible allí y será fijado en un punto de la tabla de distribución. Allí se hacen las conexiones entre las baterías de tal modo que estas estén configuradas en 12S1P. Pero, y eso es también sumamente práctico, de la tabla de distribución también saco los hilos que requiero conectar al “Balancer” del cargador para balancear las cargas de las 12 baterías, procedimiento esencial y crítico en las baterías a base de licio! Detalles como vaya progresando.

Para ayudar a entender mejor la caja de las baterías hice unos dibujas que ojalá ilustren mi objetivo de mejor forma.

Aquí primero el dibujo del perfil de la caja de baterías del velero:

Imagen

El dibujo muestra un corte por el casco y los círculos representan las baterías, 12 en total. Esta configuración como lo dije antes permite el almacenaje lo más bajo posible en el casco, factor importante para la estabilidad del velero. Pero también para poner la caja de distribución en la “caja” en el centro arriba.

La próxima imagen muestra un dibujo con las vista de arriba, la flecha indicando donde es adelante.

Imagen

Las 2 líneas interrumpidas representan el eje central de las baterías número 11 y doce, las otras líneas fueron suprimidas para facilitar el estudio del dibujo.

Vemos 4 líneas dobles verticales en el dibujo que representan sendas placas de aluminio que serán fresadas para cuadrar exactamente en las posiciones previstas y ceñirse a las líneas del casco. Por otro lado deberá haber una perforación en las 2 placas de aluminio centrales que correspondan exactamente al eje central de cada batería que tendrán un diámetro de 8 mm para que se puede introducir un buje de plástico que evite el contacto eléctrico entre los tornillos M6 que se atornillan en la rosca M6 de que existe en cada polo de la batería exactamente en el eje central de esta.

En el espacio entre las 2 placas delanteras y las 2 placas traseras, de un ancho de 30 mm, se deben introducir los tornillos con cabeza hexagonal, y los cables que van de los polos de cada batería a la caja de distribución arriba. El esquema eléctrico lo voy a proveer probablemente mañana. Los 30 mm garantizan, al menos ahora basándose en los estudios teoréticos, lo que verificaré usando las réplicas de las baterías, que sea posible introducir estos en las perforaciones correspondientes para atornillar los polos de las baterías a los cables. Los cables deben tener un diámetro considerable, pues estas baterías son capaces de surtir hasta 100 A de corriente de forma continua.

El espacio entre las 2 placas centrales es de exactamente 172 mm de largo, siendo está la distancia entre las superficies de las roscas en ambos extremos de las baterías, permitiendo así introducir de forma exacta las baterías.

Las superficies de las 2 placas centrales estarán recubiertas con una capa de plástico que se aplica usando un sistema eléctrico chino que se consigue en gringolandia por solo unos 140,- USD, en Europa son 249,- Euros.

http://www.alternatorparts.com/what_is_ ... oating.htm" onclick="window.open(this.href);return false;

El sistema consiste de una pistola que sopla el polvo de las partículas de plástico, con polaridad positiva como lo haría un secador de cabello, la placa metálica está conectada a tierra. Esto induce a que las partículas de polvo plástico se depositen de forma pareja sobre toda la superficie metálica. Luego la placa es introducida en un horno calentado a 180 Grados centígrados. Este calor hace derretir el polvo plástico y formar una capa cerrada de muy poco espesor mecánicamente robusta y eléctricamente aislante. Recuerden que en caso de corto circuito las baterías pueden proveer una corriente de 100 A continua y de hasta 150 A por un plazo de tiempo reducido. No quiero ni saber que horrores pueden ocurrir al momento de introducir o remover las baterías! Todas las uniones entre las diversas placas son atornilladas para permitir remover la construcción entera y deben ser un 100% a prueba de agua1

La caja de distribución arriba une los cables llegando de los polos de las baterías de tal forma que resulte un Pack de baterías con 12 baterías en serie. Además es el lugar donde se conectan los cables que el Balancer usará para balancear las cargas de las baterías, cosa que es un aspecto muy crítico cuando se usan baterías a base de licio. Las baterías que uso, LiFePO4 son las más robustas y menos peligrosas y con la mejor duración, el mayor número de ciclos de carga y descarga. Sin embargo son una inversión muy considerable para mí.
Última edición por Hellmut1956 el Vie Jul 02, 2010 11:28 pm, editado 1 vez en total.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Vie Jul 02, 2010 2:11 pm

Hola amigos

Otro paso en otro frente. Hoy me llegaron las brocas para acero inoxidable de 2,6mm de diametro y el macho de roscar para crear roscas M3. Para volver a ponerlos al tanto, las herramientas que suelo usar para hacer perforaciones de 2,5 mm o 3 mm de diámetro funcionaron OK, pero, según me explico el experto de la "Hoffmann Group", acero inoxidable tiene una tendencia de comportamiento plástico que lleva a reducir el diámetro de una perforación después de ejecutarla. Por eso compré brocas de 2,6 mm de diámetro especiales para acero.

Mi problema es que mis machos de roscar eran incapaces de cortar una rosca M3 en una perforación con un diámetro de 2,5 mm, lo que es la medida usual. Aquí el resultado que me llevo a decidir investigar el problema y encontrar una solución adecuada!

Imagen

Lo que quedo del macho de roscar intentando de cortar la rosca en el listón. Simplemente fue imposible lograr crear la rosca M3 en la perforación de 2,5 mm de diámetro, aún usando mi experiencia de crear más de 2000 roscas equivalentes en aluminio y de usar aceite de cortar que facilita muchísimo el mecanizar.

Imagen

Aquí la imagen del listón, de la broca y de la herramienta para crear la rosca con el macho de roscar. Prefiero el uso de esta herramienta para cortar roscas de 4mm y menos de diámetro por permitir un mecanizar más exacto y sensible para evitar romper el macho de roscar.

Imagen

Esta imagen muestra la posición que van a tomar los listones de acero inoxidable para reemplazar los elementos de distancia usados hasta ahora. A pesar de usar todo lo posible para evitar que estos elementos giren imposibilitando así el desatornillar de la cubierta este problema volvió a ocurrir. Ahora listones consistentes siempre de estas partes con 3 perforaciones van a reemplazarlos, teniendo la perforación céntrica de las 3 perforaciones una rosca M3, la cual preparo usando la broca de 2,6 mm de diámetro y las otras 2 perforaciones se hacen usando una broca de 2,5 mm de diámetro, después ampliando un lado con una broca que crea un asiento de 90 Grados en el cual se asienta el remache con una cabeza de perfil correspondiente

Imagen
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por josechu » Mar Jul 06, 2010 7:12 pm

una pregunta,

que sistema vas a emplear para que no se muevan las baterias, con el balanceo del barco, y si es posible una foto del tubo de plastico por favor.

saludos y gracias.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Jul 06, 2010 7:28 pm

Hola José

Las baterías usan la misma rosca M6 que se usa para atornillar el cable al polo para fijar la batería a la paredes divisorias. Son las 2 líneas dobles en el centro. A diferencia de lo que tenía planeado me he decidido por usar unas placas de plástico de 3 mm o de 5 mm de grosor para las placas centrales. Los beneficios en el sentido de prevenir cortos por contactos eléctricos entre los polos de las bateria y estas placas es superior a la capacidad de las placas métalicas de difundir el calor. Aunque aún sigo investigando el asunto.

Los costados de esa caja consisten de una placa de Aluminio que se sine a las baterías y entre el casco y esa placa de Aluminio introduciré plomo para hacer el mejor uso posible del espacio disponible para tener el punto de gravedad lo más abao que pueda.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Mié Jul 07, 2010 3:01 am

:wink: :wink: :wink: :wink: :wink: :lol: :lol: :mrgreen:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Vie Jul 16, 2010 11:12 am

En lo siguiente os muestro la imagen de la primera réplica de las baterías completada:

Imagen

La batería azul es el original, la otra es la copia. Como .ueden ver la longitud sobresaliente de los tornillos aun difiere. la razón es que la batería original todavia tiene un espacio libre debajo de la rosca, mi réplica no, no permitiendo así enroscar el tornillo lo suficiente. Debido a que el atornillar de los cables a los polos de las baterías y la fijación de estas en el compartimiento requier definir el largo requerido de los tornillos voy a modificar un poco la construcción de las restantes 11 baterías.

Imagen

En esta foto pueden ver en detalle la réplica y a ambos lados el disco de madera de un alto de 7 mm y la perforación central donde se mete la tuerca. Uso una masa a base de epoxi para pegar la tuerca en la madera y el pegante blanco para madera Ponal Express para pegar el disco de madera al cuerpo de madera de la réplica.

Imagen

Aquí una imagen de uno de los "polos" de la réplica, donde se alcanza a reconocer la forma hexagonal de la tuerca. le hice unas "narices" a la perforación donde va la tuerca, para que la masa de epoxi no pueda girar en el hueco y asegurar así siempre poder volver a desatornillar el tornillo.

Les cuento que la labor de hacer estas réplicas es bastante tedioso y que con el calor tremendo que está haciendo aquí en Alemania me requiere mucha diciplina hacer los trabajos.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Vie Jul 16, 2010 1:43 pm

Hola, oye con tanta bateria pierde el equilibrio y punto de gravedad y te vas a undir para abajo,digo yo.
Saludo!!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Vie Jul 16, 2010 2:07 pm

Hola Genaro, las baterías estan casi todas debajo de la linea de flotación estabilizando así el velero. Pero gracias por tu indicaciones! Pero de una cosa estoy seguro, si se hunde el velero, eso solo occurrirá hacia abajo!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Ago 03, 2010 10:51 pm

Hola amigos

Estoy muy activo en avanzar con mi velero, pero actualmente hay poco que podría sumar a este reporte. Estoy activo haciendo las luces para la iluminación de la cubierta. Como siempre, por hacer mis cosas diferente a lo usual, me encuentro con retos y desafíos que llevan a tener que profundizar en otros campos técnicos.

Imagen

En esta imagen se alcanza a ver como logré, después de fallar al intentar hacer la matriz de 10x5 plaquitas para las luces, hacer en una placa de 25x25mm 2 de las plaquitas. Las placas tienen las dimensiones y formas exactas como lo recomienda la hoja de datos del LED que voy a poner en esta, la "Golden Dragon LY W5SM"

Tiene una intensidad de luz de 11.000mcd, se opera a máximo 2,6 V y 1 A de corriente y no debe exceder los 110 grados centígrados, son hasta 2,6 W de energía! de estas tengo planeado operar hasta 26 LEDs para iluminar la cubierta, controlando la intensidad usando una componente electrónica especial para poder regular la corriente de 0 A hasta el máximo que sea posible sin exceder los parámetros de la LED, limitando lo corriente posible hasta 0,5 A.

El materia que uso para la placa tiene el nombre "Cobritherm" y uso una variante con un grosor de 3 mm. Lo especial de este material para placas electrónicas es que el alma no consiste de Epoxi como son las placas normales, sino de aluminio y en el caso del material seleccionado este aluminio tiene un grosor de 3 mm. Entre la cubierta de cobre, 0,35 micrómetros y el alma de aluminio tiene una cubertura de un material cerámico, que es lo que ven en la imagen arriba de color blanco.

La próxima imagen muestra como, después de calibrar el proceso de hechura de las placas con el éxito mostrado en la primera imagen de este reporte, al aplicar los mismos parámetros a la placa de 100x100mm fallé. Estoy, con apoyo del proveedor, investigando como deben ser los parámetros para lograr producir las plaquitas en mayor número.

Imagen

En esta imagen se ve, como la placa sumergida en el ácido, persulfato de sodio a una temperatura entre los 40 y los 50 grados centígrados, está eliminando el cobre.

Imagen

En esta imagen se ve cómo, a pesar de llevar mucho tiempo sumergida en el ácido, solo elimino el cobre en la periferia. Se podría suponer que el tiempo el cual expuse la placa foto sensitiva a la luz UV no fue suficiente, pero fue el mismo tiempo que usé con la placa pequeña! También se podría suponer que no hice correctamente el proceso de revelación después de exponer la placa a la luz UV. Vamos a ver como resultan los intentos del proveedor con el archivo que les mandé.

El primer intento en octubre fue con una placa con alma de epoxi, aquí el resultado con un LED depositado en el lugar donde corresponde, la cosita blanca:

Imagen

Con esas placas del proveedor Bungard no tuve problema alguno.

Ahora estoy empezando a construir los receptáculos para las luces a base de estas plaquitas y las conexiones a una red eléctrica. También el asunto de difundir el calor del LED de cada luz lo estoy realizando. El dispositivo que diseño va a pasar el calor a la estructura de aluminio de la cubierta, siendo esta lo grande que es, representa un difusor de calor de primera!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Jue Ago 05, 2010 1:42 am

:shock: :shock: :shock: :lol: :mrgreen:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Montañés » Mié Sep 29, 2010 3:30 pm

Hola, "maestro"

Impresionante el Carina

¿En alguna parte muestras con detalle el tema del winche, piezas, montaje, funcionamiento, freno, etc.?

Gracias y un saludo

ANIMO, ANIMO

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Sep 29, 2010 5:25 pm

Hola Montanes

No, aún no. El winche como actor en el sistema de control de las velas consiste de muchas partes que aún no pueden ser construidas, por faltar otras. A su debido tiempo lo describiré! Hay varios elementos donde tengo pensado ir por nuevos caminos y las ideas habrá que confirmarlas en la realidad. Pero tengo que resaltar que el camino que tengo en mente solo se justifica por lo grande del velero Carina. Para veleros de menos de un metro de eslora el uso de un servo puede ser un buen camino. Para veleros más grandes un winche comercial, el Carina con aprox. 1.2 metros quadrados de vela ya alcanza los límites de muchos de los winches comerciales. Como yo pienzo realizar el control de las velas usando un aparejo, la escota tiene que tener 3 veces el largo mínimo, lo que aquí resulta en la necesidad de mover la escota sobre una longitud de 3 metros. Allí el método de la escota sin fin en su forma básica llega a sus límites. Pero ya verán durante este invierno!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Mié Sep 29, 2010 6:28 pm

Hola otras vez!

Maestro hellmult1956 claro que si se puede soldar aluminio pero no los he hechos por eso los vi en youtube y ya los tenia pensado para mi proyecto titanis en aluminio.

te dejo un video pa que los vea.



http://www.youtube.com/watch?v=2EBL734r ... re=related" onclick="window.open(this.href);return false;


Saludos!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Sep 29, 2010 11:24 pm

Hola Genaro, claro que tienes razón que se puede soldar aluminio, pero es bien, pero bien jodido!

Bueno, otro intento. Acabo de comprar Durafix, haber como funciona! Puede demorar hasta 21 días en llegar pues no tienen representación en Alemania aún y así tuve que realizar la compra en Gran Bretana. Afortunadamente permiten pagar por PayPal, lo que representa cierta seguridad contra fraude.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Montañés » Jue Sep 30, 2010 7:01 am

Hola, Hellmut

Entiendo perfectamente lo del tamaño. Yo estoy ahora en un proyecto barco de vela de eslora 1,27 m ó 1,52 m. es el mismo barco sólo que la diferencia está en hacerlo a escala 1:10 (por el tipo de barco es un gran problema el transporte y otros problemas asociados al tamaño) ó hacerlo a escala 1:12. Más pequeño de ese tamaño no me atrae y además creo que sería inviable para hacer todo lo que tengo pensado (que además no sé si se podrá hacer); en fin, como estoy haciendo los planos en AutoCad, el decidir la escala final no es problema, es sólo un problema de decidir la escala de impresión del plano. Bueno, cuando los planos estén casi acabados los mostraré en el foro para ruegos, consultas, sugerencias, críticas, etc.

Soy un apasionado de la sección Electrónica / Microcontroladores, y repito, GRACIAS Y ANIMO. Muchos no participamos más en esa sección porque (en mi caso), mi idea del tema es 0,0 (de electrónica en general sólo me he atrevido a hacer placas y montar circuitos, pero el tema no me asusta). Sólo puedo animaros.

Un saludo,

Montañés

PD ¿cómo hiciste las velas, diseño, materiales, etc., etc.? ¿y las escotas, drizas, etc.?

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Sep 30, 2010 8:06 am

Hola Montanez

Hasta este punto he sido épico en describir los detalles de como he realizado las partes o de cuales estudios hice para investigar soluciones viables. también comparto tu opinión, que requiere de una cierta eslora para poder realizar soluciones más complejas.

Pero también deseo indicar, que el amor al detalle lleva a abandonar soluciones previstas he ir poniendo más y más detalle en los detalles. Por ejemplo las escotas y los estays. para las escotas me he comprado, de eso ya hace muchos anos, material que se usa para controlar aviones que giran alrededor de uno y que se controlan por hilos. Este material tiene la importante propiedad de no alargarse cuando es tensionado. Para los estays tengo previsto usar tales de acero inoxidable, simplemente por la dureza. Pero viendo las obras de arte que he visto en el internet en foros relacionados a nuestro hobby y el efecto positivo de poner esfuerzo en esos detalles para la imagen total del barco/velero, el evento en fuenlabrada y las fotos de este que publico el administrador de este foro, muestran de lo que hablo, siento la inclinación de retardar aún mas la construcción de mi velero.

Por otro lado el Carina fue iniciado también como un projecto que diera en relativamente corto plazo un velero para salir a navegar!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Montañés » Jue Sep 30, 2010 8:14 am

Hellmut1956 escribió:Hola Montanez

............
siento la inclinación de retardar aún mas la construcción de mi velero.

Por otro lado el Carina fue iniciado también como un projecto que diera en relativamente corto plazo un velero para salir a navegar!

Si, ja, ja, ja, a mí (imagino que a todos) me pasa lo mismo: proyectos de 2 meses :lol: :lol: acaban siendo proyectos de 4 años :roll: :roll:

Un saludo,

Montañés

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Sep 30, 2010 10:35 pm

Pues mira, me acabo de encontrar con un sensor de temperatura que entrega los datos de forma digital por el bus I2C. Lo encontré investigando en el internet, aquí el enlace a la parte llamada SHT21:

http://www.sensirion.com/en/01_humidity ... ensors.htm" onclick="window.open(this.href);return false;

La parte tiene un empaque de 3x3 mm y 1,1 mm de alto!

La razón para mi interes en esa parte es la posibilidad de medir la temperatura de cada LED de alta intensidad que voy a usar para la iluminación indirecta de la cubierta y para la iluminción de las velas para navegaciones nocturnas. Como la placa especial con un alma de 3mm de grosor de aluminio que uso, aquellos con interés en la electrónica que estuvieron en Fuenlabrada pudieron ver una muestra de la placa con el LED, me permitiría o integrar el sensor en la placa fresando esta desde atras para crear un espacio de >3x3mm y unos 1,5 mm de profundidad, o integrandolo en el receptáculo para las luces que hago con esa placa. Lo último será mas adecuado. Así me sería posible, de forma totalmente invisible de medir la temperatura de cada una de las muchas LEDs en el velero 1x por segundo y usar ese dato para evitar un sobrecalentamiento de las mismas, creando un círculo de control con el sensor y la componete que controla la corriente de alimentación de los LEDs, el MC34844. Con el radiocontrol que pienso construir podría interrogar esta información y presentarla en la pantalla de la emisora!

Son detalles como este que me vuelven loco y me dan la ansia de construirlo. Ademas estos mismos sensores los podría usar para medir la temperatura de las baterías como parte del proceso de control para evitar que estas exploten o empiecen a quemar! Así me puedo imaginar tener casi 50 de estos sensores en el velero! El reto queda en como hacer la placa tan diminuta y como la conexión de los 3 cables que requiere el bus I2C.

Pero una satisfacción tuve hoy, por poder confirmar que mi aplicación con el uso de ese material especial para placas para LEDs de alta potencia, Cobritherm, es tan inovativa que el proveedor no tiene datos como los que requiero!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Oct 13, 2010 6:53 pm

Hola Genaro, me llego el Durafix y en algun momentocercano me voy a dedicar a experimentar. Como también me compre un soldador nuevo de gas que genra mas calor, veré si la temperatura que alcanzo es suficiente y seguiré al pie de la letra del vidéo de Youtube. Veremos!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Jue Oct 14, 2010 2:16 pm

:shock: Hola hellmult1956! :shock:

Como te fue el trabajo de soldadura? soldo bien? Para saber si hago mi proyecto titanic de aluminio. :shock: :shock:Me manda tu foto que soldo.
Saludo!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Oct 14, 2010 2:45 pm

Hola Genaro, no lo he intentado aún. te informo apenas lo hago.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Mar Nov 02, 2010 1:06 am

hola!
ya soldo aluminio? necesito saberlo...... :shock:

saludos a todos...

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Nov 02, 2010 8:01 am

Hasta el momento no he tenido éxito soldando aluminio. Durante mi visita a la feria de modelismo hace algo mas de una semana volví a recibir indicaciones de coo hacerlo. Lo mas importante y allí está el error en la mayoría de los casos es tener suficiente calor aplicado al aluminio. La persona me dió las siguientes recomendaciones:

1. Poner las piezas sobre una hornilla de gas. Así el metall recibe calor para compensar el calor que se pierde por irradiación.
2. Sie se trata de partes grandes usar una pasta que previene que el calor se difunda por todal la pieza.
3. Aplicar adicionalmente una llama de un soldador de gas.
4. Usar un cepillo de alambre para lijar las superficies a lijar
5. Usar el material de soldadura adecuado para aluminio con el aditivo que elimina el óxido de aluminio en la superficie.

Tengo ahora todas las cosas pero me faltan trabajos antes d epoder empesara soldar.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Mar Nov 02, 2010 11:53 pm

Hola hellmult
Me los mando mi amigo escirpo en el foro del modelismo polanco ya me urge saber que onda.
Mira a esta direcion.

http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=1323306" onclick="window.open(this.href);return false;

Ya quiero terminar mi remolcador para seguir en este proyecto de aluminio.

Saludos a todos!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Mié Nov 03, 2010 1:57 am

Y mira estas pagina del sonido.......jiji :shock: :lol:

http://www.harbormodels.com/site08/main ... odules.htm" onclick="window.open(this.href);return false;


http://www.sounddogs.com/searchresults. ... nd%20clips" onclick="window.open(this.href);return false;

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Nov 03, 2010 10:05 am

Hola amigo

Mire y leí con mucho detalle el reporte de la construcción paso a paso de ese bote de aluminio. Lo que mas me intriga y hay que investigar es cual pegante uso ese amigo modelista para unir las partes de aluminio. Dice que brinda 12 horas para trabajar antes de endurecer y que después no hay quien separe las partes. Un pegante así siempre fue lo que sone encontrar y nunca encontré!

La construcción es simplemente una maravilla!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Mié Nov 03, 2010 11:13 pm

Hola amigo hellmult.

El pegamento los vende en canceleria de aluminio hay de 5 minuto y 12 hora o 24 hora y sabe como funcionas los remaches? :wink:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Nov 03, 2010 11:43 pm

Hola Genaro, pues a mi no me resulto ninguna pegadura y eso que intente muchísimos pegantes especiales. hablan mucho de los pegantes, pero a la hora de la verdad ninguno realmente sirve. Lo de los remaches ya lo estoy practicando como lo publicaré en breve. Yo uso los remaches para fijar las partes de acero inoxidable que uso para atornillar la cubierta al casco. Lo que hago para evitar un posible estrés de las uniones con remache es bnar la base en resina de epoxi para evitar que las uniones se aflojen por posibles movimientos d ela unión, ya que la base sobre la que restan estas partes y el fono de aluminio no son siempre totalmente planas.

Lo que no he visto aún son esos "palos" que se ven en las fotos de la construcción del bote en aluminio. Aquí en este hilo ya he presentado como son los remaches que uso. Se que son unos remaches especiales para usar cuando no se tiene buen acceso a ambos lados de la unión. En mi época de estudiante de universidad como estudiante de la carrera de ingeniero mecánico trabajé con los remaches "normales" en la sección de latonería de la empresa constructora de cohetes y aviones Dornier, muy conocida por el gignatesco avión acuatico. Allí se ponía una contraparte por detras y con una herramienta neumática se golpeaba del otro lado para deformar la cabeza del remaches y así realizar la unión!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Nov 21, 2010 1:36 pm

Hola amigos

Finalmente tengo algo que contar sobre la construcción de mi velero. El pasado año lo he pasado investigando y trabajando para adquirir los conocimientos y estudiar las diferentes posibilidades que resultan visibles ahora en un primer paso en las imágenes que siguen!

Imagen

Como siempre favor ir a mi sitio en flickr.com para ver las imágenes en alta resolución!

La primera imagen muestra las partes que han hecho posibles el avanze!

A la izquierda ven la parte mecanizada con mi fresa de acero inoxidable con las 3 perforaciones. Las externas, a la izquierda y derecha tienen un diámetro de 2,5 mm, el diametro exigido para el uso de los remaches con un diámetro de 2,4 mm. La perforación central tiene un diámetro de 2,6 mm y una ampliación a un diámetro de 3 mm en los primeros 2 milímetros de profundidad.

Recuerdan los problemas que tuve y que gracias a las ayudas en este y otro foro pude sobreponer acabando con un poco mas de conocimientos. Los problemas discutidos fueron las virutas y el otro mi incapacidad de cortar la rosca pues se me dañaban los machos. El problema de las virutas lo he podido reducir haciendo rotar la fresa a una velocidad menor, quitando mas material en cada pasada de la fresa y usando un aceite especial para cortar mecanizar acero inoxidable. El problema de cortar las roscas se resolvió usando un macho especial para acero inoxidable, el aceite especial y finalmente reduciendo la longitud de la rosca de 5 mm a solo 3 mm perforando con una broca de 3 mm la perforación de 5 mm de profundidad dejando los 2,6 mm solo en los 3 milímetros inferiores. He podido verificar la importancia de esto cuando traté, por pereza, cortar la rosca a todo el largo de 5 mm con los efectos conocidos. Queda por aportar a este tema que el uso del taladro manual a batería para hacer girar el macho corta roscas y no la herramienta manual que usaba. Un amigo en un foro alemán hizo un comentario que explica muy bién una de las ventajas de usar una herramienta eléctrica y no el modo manual. La fricción entre 2 objetos cuando están moviendose es mucho menor a la fricción para hacer que los objetos empiezen a deslizarse. El taladro a batería permite regular el torque máximo y hace del corte de la rosca un dezlisamiento continuo reduciendo así la fricción y como resultado el torque requerido!

Debajo de la pieza de acero vemos el remache que uso que es ideal para cuando solo se tiene acceso de un lado y debajo vemos una pieza con el remache incrustado. Si lo miran en detalle, por ejemplo yendo a mi sitio en Flickr.com con las fotos de alta resolución muestra el remache, como se deforma y así mantiene 2 partes unidas entre sí! Es es la parte del atornillamiento de la cubierta al casco desde el punto de vista del casco.

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Aquí pueden ver la imagen con la pieza de acero puesta en su posición en la vara de aluminio con perfil “U”. En la pieza a la izquiera ven una con los 2 remaches puestos, se ven como 2 arandelas de color aluminio, que es como aparecen los remaches al aplicarlos con la herramienta, que estruja el cilindro de aluminio en la parte inferior, deformandolo y asi fijando 2 piezas entre si. Aquí la imagen de la herramienta: Pueden ver que en la punta tiene una parte plateada y en la parte lateral se ven 3 partes plateadas similares. Cada una de estas partes es el adaptador para el uso de la herramienta con remaches de otro diámetro, siendo el de 2,4 mm la parte con el diámetro mas pequeño y este lo he enrorscado en la punta. La herramienta es barata y se consigue en las tiendas de herramientas. No vale la pena comprarla con un set de remaches, pues la mayoría de estos remaches nunca los utilisaremos.

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El tema de los remaches es un arte propio. Eisten estos en una multitud de variantes, siendo el diámetro del remache solo uno de esos. Desafortunadamente en 2,4 mm existen mucho menos variantes, hubiera perferido un remache de un material mas fuerte, pero solo existe en la combinación tubo de aluminio y la vara central de acero. Ya he tenido que hacer la experiencia que las fuerzas que puede recibir el remache no son muy altas y los remaches se dañan soltando las partes a unir. Existe otro problema y es que el remache debe ponerse de tal forma que las partes unidas no presenten espacio vacio entre si y que no se puedan mover. Cunado las 2 superficies de los cuerpos a unir no son totalmente planas y paralelas sin espacio entre si, entonces el remache se deforma npo en la parte inferior fijando los 2 cuerpos entre si, sino en el espacio vacio entre si agrandando lo y la pieza muestra como en el ejemplo de la primera imagen el remache puesto en solo la parte supeerior. Así ahora saben porque tengo esa muestra! Esto exige laboriosamente trabajar las partes a unir. Como este método es usado por mi después de que otros métodos presentados antes fallaron, esto exige quitar restos de masilla cerámica y de resina de epoxi que he usado antes. Un trabajo tedioso y lento.

Mi intención por lo tanto es que después de fijar las partes con los remaches pondré resina de epoxi en la base fijando la parte de acero e impedir que esta pueda moverse y asi deformar el aluminio del remache soltandolo. Queda otra alternativa a la que solo voy a recurrir si esto falla y es reemplazar los remaches por tornillos. Le doy su chance al remache!

Debajo ven otra parte que ya conocen, y son las partes mecanizadas en mi torno, donde tuve el problema de mecanizar la perforación interna en el lado con el diámetro mayor. Para ayudar a recordarlo, la broca con la que trate de hacer esto era jalada por el latón haciendo así imposible el control eacto requerido para limitar la produndidad. Resulta que en tornos no es posible fijar el cono de la contraparte atornillandola como se conoce de las fresas, por lo cual solo la fricción entre los conos se opone a que el cono introducido sea sacado de su posicióm cuando la broca tira. Con algunos consejos y dañando alguna de las partes logre 15 partes buenas de las 26 que había preparado. He puesto junta a la parte mecanizado el tornillo que introduzco en la perforación y que tiene el diámetro adecuado para que la cabeza del tornillo justamente se pueda introducir. La rosca del tronillo sale por el lado inferior de la pieza de latón y se atornilla en la parte de acero que muestro en esta imagen y que se encuentra fijada en el casco.

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En esta imagen pueden ver las partes de latón en sus posiciones en la cubierta. Son 13 de estas partes por lado. Una contribución de un forero en un sitio de robótica aquí en Alemania ha vuelto a descubrir un posible problema de estos trabajos, es la tensión eléctrica entre partes de diferentes metales conduciendo a un flujo de corriente que oxida y por lo tanto daña las partes. Alguien tiene conocimientos y experiencias al respecto? Para explicar a aquellos que no conocen la causa de un posible problema. Baterías usan este efecto. Por su naturaleza física y química materiales metálicos puestos en un medio que permite el flujo de corriente tienen una tensión entre si que es este caso empieza a fluir. Si en un objeto metálico uso metales de diferente índole entonces este efecto, si es “adecuado”, hara que fluja una cierta corriente lo que lleva a una oxidación de los metales en cuestión dañandolos así. Como pueden ver en la imagen uso partes de latón mecanizadas en el torno que luego pongo en la estructura de aluminio. Si como efecto de una acción como la escrita aquí el aluminio y/o el latón se dañan y el resultado visible y efectivo a un plazo relativamante corto es que la fijación de la cubierta al casco se vuelva permeable y permita la entrada de agua y al final convirtiendo el velero en basura! Este posible problema tengo que entenderlo y valorarlo para decidir como seguir!

La razón para estas piezas mecanizadas en el torno y el uso de latón son 2. La primera es que estas partes que contienen los tornillos usados para unir la cubierta al casco con una presión continua e igual a lo largo de toda la superficie de contacto, logrando así que la cinta de caucho evite la entrada de agua. El uso de latón se debe a que quiero que las partes metálicas en la cubierta tengan el color de latón y no el plateado de aluminio. Aún es tiempo de cambiar esto, pero lo lamentaría mucho, y probablemente ya encontraría el método de oculatar el aluminio. Pero queda el material del tornillo que tenía pensado usar de acero inoxidable, otro metal que puede causar los mismos efectos entre si, el aluminio y el latón!

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Esta imagen que muestra en detalle la colocación de las piezas de latón sobre la cubierta la quiero utilizar para resaltar otro de los retos en este punto!

Como pueden ver en la primera pieza a la izquierda a pesar de mis esfuerzos de posicionar la perforación de la rosca en la pieza de acero exactamente donde se encontraba el dispositivo usado anteriormente y de marcarlo en el casco como indicación visual, la pecisión no fue suficiente. Se ve el hueco junto a la base en el aluminio! He puesto mas enfasis en asegurar que la posición de la rosca resultara tal que en la cubierta con el acabado final todas las aberturas, ver abertura arriba de la pieza de latón, estuvieran exactamente a la misma “altura” a ambos lados de la cubierta en referencia a eje central del casco y simétricamente a la misma distancia lateral de la línea central de la cubierta, pues los listones de chapa de madera que serán usados en la cubierta para darle su acabado final harán visibles sin misericordia cualquier error de posicionamiento! Parte de este esfuerzo será el posicionamiento del listón de madera de caoba que bordará la cubierta:

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El otro problema muy relacionado con el anterior es posicionar la pieza de latón con tal precisión sobre la rosca en la pieza de acero inoxidable, que un tornillo introducido en la pieza de latón encuentre la rosca y así se pueda atornillar. Poner un tornillo M3 en una rosca M3 requiere de una exactitud muy alta, pues la perforación para la cabeza del tornillo apenas permite introducirlo y la perforación en la pieza de latón que sale abajo exactamente da lugar a la parte del tornillo M3 con la rosca. Sin casi juego alguno el tornillo no puede moverse para buscar la rosca, sino que tiene que llegar exactamente a la posición deseada. Esto, entre otras, se debe a que quiero evitar que agua pueda penetrar en el casco por estos lugares, son 26 en total! Pero, y de igual importancia, porque se lo insatisfactorio que resulta tener problemas en enroscar un tornillo cuando monte la cubierta al casco!

En la foto pueden ver, que he atornillado la cubierta por el método previsto, pues las piezas de latón están sueltas y he estado adaptando el orificio para tener éxito. El resultado por lo tanto es que en esta fase puedo determinar con máxima exactitud la posición deseada de cada pieza de latón. El problema es como fijarlo de forma permanente en esta posición, pues al desatornillar se pierde la información de la posición adecuada! Lo que tengo que determinar ahora es como proseguir y tengo varias ideas que quiero presentarles y quizá un experto me de su recomendación!

1. Variante:
Uso una chapa de aluminio o de latón rectangular y con una perforación tal que el diámetro grande de la pieza de latón quepa justamente. Soldo la chapa a la pieza de latón, adapto la forma de la chapa a que quepa en la posición deseada y la atornillo a la estructura de aluminio de la cubierta cuando tenga en su interior el tornillo atornillado en la rosca en el casco.
Así logro varias cosas:
a. La pieza de latón es fijada en la posición correcta cuando esta ha sido atornillada al casco como lo muestra la foto arriba.
b. El proceso de soldar se limita a dos partes:
Primero a solo la chapa y la pieza de latón, siendo el conjunto pequeño y así facilitando la tarea de calentar las partes a la temperatura exigida para la soldadura.
Segundo, después de soldar, darle el acabado deseado al conjunto, lo puedo atornillar, sabiendo de tener la posición perfecta.
Tercero es que después puedo llenar los huecos creados para encontrar la posición con soldadura de aluminio sin tener temer que el conjunto cambie de posición y con la chapa limitando el flujo del material de soldadura al rellenar los huecos. Queda entender el riesgo final que el conjunto vuelva a desoldarse durante este proceso, pero creo poder evitarlo poniendo un difusor de calor en contacto con el conjunto y así manternerlo algo más frio que el de la soldadura evitando que se suelte.
2. Variante
Soldar la pieza de latón a la cubierta de aluminio directamente, sin la chapa de la primera variante, usando una chapa de aluminio para fijar la pieza de latón en su posición durante el proceso de soldadura. Esta chapa tendría una perforación igual a la de la primera variante, y tambien se atornillaría a la cubierta como en la variante 1, pero sin formar un conjunto con esta. Después de soldar la desatornillaría y quitaría, siendo utilizada hasta tener las 26 piezas de latón soldadas a la cubierta. La ventaja de este método es mas significativa de lo que parece, pues temo tener que usar latón para la chapa en la variante 1, y latón tiene un peso considerablemente mas alto que el de aluminio, y eso por 26 piezas da un peso muy considerable. Si logro soldar latón y aluminio para formar el conjunto de variante 1, entonces esto parece ser la solución mas apropiada.

Quiero informar de otro detalle que ha resultado de mis investigaciones.

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En este tarro hay una pasta reusable de la consistencia similar a vaselina, que permite evitar que el calor aplicado a un objeto fluja y caliente el objeto completamente. El problema que he tenido en el pasado ha sido que mis soldadores no creaban suficiente energía calorífica para que los objetos a soldar tomaran la temperatura deseada o que demoraba demasiado tiempo destruyendo la estructura del metal. Esta pasta, como pude verificar al comprarla en una feria, evita esto. Pude tener una plancha de acero calentada al rojo vivo en un extremo con la mano a solo unos 3 centímetros de distancia, habiendose aplicado la pasta a la barra de metal en toda su circunferencia entre mi mano y el lugar al rojo vivo. El metal en mis manos casi que quedo frio, solo un muy leve aumento de la temperatura. Soldando la gran estructura de aluminio de la cubierta de velero es como tratar de calentar las partes con un gigantesco difusor de calor conectado. Usando esta pieza espero poder aislar el calentamiento a la región donde quiero aplicar la soldadura. Veremos!

El sector de la electrónica lo he abandanado ahora hasta que me dedique a hacer y poner los receptáculos para los LEDs que iluminarán la cubierta del velero deforma indirecta. Lo que mas satisfación me da, es que ahora, habiendo resuelto casi todos los problemas, con la excepción del posible problema de los diversos metales y el flujo de corriente, el velero hará un avanze considerable en el aspecto visual. Tengo desde hace un año el objetivo de finalmente poder poner la falsa cubierta de madera triplex para ver la cubierta forrada! Se que no será antes de año nuevo, pero si este invierno!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Vie Dic 03, 2010 4:09 am

Hola hellmult1956......ya apurense porque se va este años 2010........ :mrgreen:

Saludos a todos!!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Vie Dic 03, 2010 12:05 pm

Je, je , je! Amigo en eso hay dos almas en mi pecho, La una que desea tener el velero para navegar, la otra que no quiere apurarse por el placer que dan los estudios y el aprendisaje de tecnologías.

Ahora estoy reemplazando los remaches usados para fijar los elementos de unión de la cubierta al casco por tornillos M3 de acero inoxidable. la razón siendo que los remaches de 2,4 mm dediámetro y de material aluminio son demasiado débiles para fijar los elementos en su posición. Desafortunadamente no pude encontrar proveedor de remaches del tipo que uso en 2,4 mm de diámetro que tuvieran remqaches mas fuertes de otro material que aluminio.

Así el uso de los remaches ha sido el inicio de un aprendisaje de otra metodología, pero lo estoy reemplazando por la vieja y verificada calidad de la unión atornillada!

Increible los costos! Los tornillos y las tuercas de acero inoxidable, 60 de cada tipo, costaron incluyendo transporte 20,- Euros! Asi para la realisación, solo de los elementos para atornillar la cubierta al casco he gastado casi 100,- Euros quedando como resto algo de la vara de 10x5 mm de acero inoxidable, una cajita con muchísimos remaches, la herramienta para poner los remaches! Es esta la razón por la que no quiero llevar cuentas. El velero acabará de costar tanto como un coche!

Aquí unas fotos:

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Esta foto muestra 2 de los elementos de unión de los 26 de que consiste el atornillamiento de la cubierta. A la izquierda el elemento atornillado, a la derecha fijado usando los remaches.

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Esta foto muestra un elemento que sobro y los tornillos y tuercas. me gusta usar cajitas como 4esta para no tener que estar bucando las partes!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Vie Dic 03, 2010 2:36 pm

Ahora otro detallito de las luces y los receptáculos que estoy disenando para la iluminación indirecta de la cubierta del velero. Como lo es cada vez, llena de muchísimos detalles que muestran el resultado de prolongadas investigaciones, estudios y experimentos!

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Este dibujo coloreado muestra dos vistas de las luces puestas en el receptáculo:

El marco exterior, color anaranjado, es el receptáculo de la luz. El receptáculo es bastante complejo por lo complejo de cada luz! Ya verán! El receptáculo de la luz es una “caja” con un espacio interno de 25x7x7mm. Consiste de latón, laminado con chapa de madera de caoba y que ser á ocultado en el barandal. El latón tiene la función de conducir el calor generado por el LED a la estructura de aluminio de la cubierta que cumple la función de difusor de calor. A su vez el receptáculo cumple la función de alimentar el LED con la tensión para operar el LED, que recuerden es controlada por la componente MC34844 de Freescale y que permite regular la intensidad de la luz emitida. Cada LED puede ser alimentada con hasta 500mA de corriente, lo que equivale 1W de energía máximo. Imaginenese cuanta energía calorífica puede generar cada LED y que si no se difuse adecuadamente dañaría el LED por sobrecalentamiento.
Así, aunque usando latón para poder difundir el calor del LED, tengo que lograr el aislamiento de los 2 polos de alimentación entre sí, evitar cortocircuito, y el agua que la sumerge cuando el velero esta navegando con inclinación pronunciada.

Pero como a la bien alemana, porque hacerlo sencillo si se puede hacer complicado, le he agregado al receptáculo un sensor de humedad y temperatura que viene en un empaque de 3x3x1,1mm de tamaño con 6 pines! El sensor y la mini plaquita en la que vendrá montado se ve en el centro, debajo de la estructura gris. El sensor un SHT21 de una empresa joven suiza que surgió de la muy respetada universidad ETH Zurich, opera a 3,0V y tiene 2 líneas de datos. La una seleciona si se desea recibir los datos de humedad, a otra selección los datos de temperatura con hasta 120Hz, 1210 veces por segundo. Los datos de temperatura vienen en forma digital y completamente calibradas. El método usado es PWM. El valor transmitido resulta de la relación del tiempo de la señal PWM en 3V y en 0V.

Asi el reptáculo tiene que contener 2 líneas para la alimentación del circuito del sensor con 3V, no quiero usar la tierra del LED para evitar ruido electromagnético al sensor por las líneas de alimentación electrica, y dos líneas mas para las dos señales para el sensor. Aquí estoy investigando aún los detalles de cómo realizarlo. Mas sobre esto como vaya avanzando.

Imaginense el gusto que me dará cuando tenga mi radiocontrol diseñado y construido por mí con la pantalla gráfica de 10 a 12 pulgadas. Podré recibir y poner en la pantalla la información de 26 sensores de calor y humedad. Pero ahora a las razones prácticas si la epersión se permite con este extremismo electrónico que practico!

La primera función del sensor de temperatura será la de crear un circuito de control entre el control de la intensidad luminosa, proporcional a la corriente que fluye por el LED, y el dato de temperatura. Cada vez que active la iluminación de la cubierta la electrónica de control de intensidad de luz verificará la temperatura del LED como vaya aumentando la corriente y así limitando la corriente máxima permitida para cada LED individual por la temperatura a la que esta corriente caliente el LED. Así el sistema de iluminación se puede recalibrar cada vez determinado el máximo de corriente tolerada por el LED sin calentarse mas que una cierta temepratur predeterminada por mí en el momento de la programación. Pero también servira de circuito de vigilancia durante la fase en la cual el LED este activo, proporcionado constantemente la temperatura del LED. Finalmente tiene dos funciones de diagnóstico. La una es que si un cierto LED no se calienta de forma similar a los otros 25 LEDs, por ejemplo queda frio, entonces esto es indicativo que el LED este dañado y la electrónica así se puede informar sobre esto. La segunda función diagnóstica es el verificar la funcionalidad de difusión de calor. Esta puede cambiar por vibraciones mecánicas o corrosivas, por lo cual yo puedo recibir el dato si algo cambia y reacionar.

La función de sensor de humedad permitirá supervisar la impermeabilización por si esta deteriorara permitiendo a la electrónica informarme apenas cambien lo valores humídicos y desactivando la alimentación electrica evitando así daños y permitiendo el mantenimiento anticipado.

Sigamos con la descripción del dibujo:

En el borde superior del dibujo aparecen dos chapados de “Furnier” “chapa de caoba”. Estos son parte, no del receptáculo, sino de la luz en el receptáculo. En el centro vemos un area de color amarillo. Estos 3 areas de color amarillo representan resina de epoxi que vierto en la luz para impermeabilizar el LED y como “ventana” por la cual la luz emitida por el LED sale del receptáculo. Este rectángulo de 7x5mm será lo único visible de la luz en la cubierta, pues el resto esta oculatodo e integrado el barandal. Usaré el aereosol “Plastic” de “Contact Chemie” conocido en el ámbito de la electrónica para sellar la fisura entre el receptáculo y la luz insertada. Así evito la entrada de agua en el receptáculo.

A ambos lados del la uz en el receptáculo vemos dos bloques anaranjados, “Messing Block”,” bloque de latón”. Cada uno de estos contiene una rosca de 3mm de diámetro con la cual fijo la luz en el receptáculo que tiene una rosca M3 en el latón.

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Aquí la imagen ya conocida del dispositivo que uso para garantizar que toda luz que produzca, aunque sea en años, tenga estas roscas en posicones tan precisas para que toda luz quepa en todo receptáculo! Tambien ven en esta imagen las 4 varillas de latón con los tornillos en la rosca y que acaban siendo esos bloque de latón en el dibujo! Ahora pueden imaginarse que estas luces en la cubierta acaban sumergiendose en el agua cuando el velero navega inclinado por la acción del viento. Sin las chapas de madera de caoba cubriendo los bloque de latón estos estaría en contacto con el agua y así fluiría la corriente atravez del agua con este como conductor eléctrico. Pues lo que hago es lo siguiente:

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Despues de empaquetar la plaquita de la luz, aquí una imagen de una plaquita así de mis experimentos , con chapa de madera de caoba, pero no en la parte atrás, en el dibujo coloreado la superficie de abajo del bloque gris, relleno el espacio con resina de epoxi. Despues pongo la luz rellenada de epoxi en mi fresa y quito la resina en los areas donde después pongo la chada de madera de caoba. Después fabrico un inventorio de plaquitas de madera de caoba que quepan donde lo muestra la imagen.

Cuando monto una luz en el receptáculo los bloques de latón estan descubiertos y la rosca M3 tambien. Ahora uso pines con rosca, son tornillos sin cabeza, y fijo la luz en el receptáculo y la atornillo así. Estos pines con rosca así aseguran la posición fija de la luz en el receptáculo y aseguran la unión electrica de los polos del LED con la fuente de alimentación del receptáculo para los LEDs. Estos pines con rosca tienen tal longitud que desparecen completamente en la rosca. Ahora tomo pegante de segundos y pego las chapitas de madera de caoba como lo muestra la imagen y así los bloque de laton quedan aislados e impermeabilisados. Cuando quiero sacar la luz del receptáculo, destruyo la chapita demadera deatornillo el pin con rosca, atornillo un tornillo “normal” con cabeza en las dos roscas de la luz y jalo de los tornillos para sacar la luz del empaque! Esto solo tengo que hacerlo cuando el LED se dañe y requiera ser reemplazado.

Ahora otros detalles muy exigentes y que me tomaron mucho tiempo investigando, experimentando y algunas prácticas. Volvemos al dibujo coloreado!

Los dos bloques d e latón de las luz tienen una tensión eléctrica entre sí, que es la que requiere el LED para funcionar. La plaquita que vemos en la imagen arriba tiene un alma de aluminio, que como es bien sabido, conduce electricidad! Si ven el dibujo ven que esta alma de aluminio, el bloque gris “ALU-Platine”, “placa de aluminio”, causaría un corto circuito si no fuera aislado eléctricamante de los bloques de latón con la fuente electrica conectada a ellos. Pero como si fuera poco, también existe el reto, que al soldar la plaquita del LED a los bloques de latón, la tensión de superficie de la pasta de soldar de estaño aspiraría el estaño al deretirse estea la fisura entre la plaquita y el respectivo bloque de estaño. Ahora hay que estudiar en detalle la imagen de la plaquita que muestro arriba. Si lo miran muy detalladamente verán la capa de cobre y alrededor de esta una capa color verde y después el gris del aluminio. La capa de color verde es un aislador eléctrico cerámico de micrometros de espesor que aisla eléctricamante el cobre del alma de aluminio. Debido a los problemas de proveedor de pasar las pistaas de cobre a una placa de este material, cobritherm, me había prometido unas muestras de cómo se hace hace 6 meses sin lograr el mismo una calidad aceptable, existen cortos no solo en los bordes entre el cobre y el aluminio, sino también dentro de la superficie de cobre por irregularidades del material. Así requirió intensas labores manuales lograr que no hubiera un corto entre el cobre y el aluminio, lo que se hace con papel de lija muy fino. Cada vez que se cree haber eliminado los cortos hay que verificar esto midiendo la resistencia entre el cobre y el aluminio. Si la resistencia es infinita, no hay corto!

El otro reto, adicional a los dos expuestos antes aquí, también tengo que evitar que la pasta de estaño derretida en el horno de reflow al soldar los bloques de latón a la suberficie de cobre de la plaquita a su vez sea responsable de crear un puente conductivo por sobre el aislador céramico de color verdoso en la foto. Para esto uso un gel fotoactivo que aplico en la plaquita que ven cubriendo la superficie de color verdoso, para que sea una barrera al flujo del estaño derretido! Este gel endurece bajo la acción de luz UV y de humedad. Pues así he aplicado gel en la plaquita una vez alrededor de toda la periferia de cobre de la plaquita y la deje endurecer gracias a la humedad de mi taller. Después la puse en mi revelador de luz UV, que uso para pasar las pistas de una película a la placa, y le apliqué la luz por 1 hora! Ahora este gel es bastante duro y espero que cumpla su función.

Queda el problema de evitar la conducción eléctrica entre el alma de aluminio de la luz, ver bloque gris del dibujo, y los dos bloques de latón. Aquí estudie y encontrá dos métodos posibles y quizá complementarios!

La una es una hoja de conductiva de calor, per aislante eléctrico, como se usa para conectar el difusor de calor al microprocessador del ordenador y que tiene superficies pegantes a ambos lados. Me consegí muestras gratuitas. La otra tecnología es un pegante aislante eléctrico, pero conductivo de calor.

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Debido a los retos descritos aquí voy a tener que sumar algo a este dispositivo para soldar las plaquitas. Tengo que hacer una placa idéntica a la de aluminio, pero de plástico. Tengo pensado usar una placa de epoxi, pero sin cobre. Imaginense esa placa de plástico montada por encima de los listones de latón en la imagen y todo esto sin la placa de aluminio. El resultado es, que tendría libre accesso a los listones de latón desde abajo, la placa de epoi sin embargo manteniendo la geometría. Ahora puedo poner plaquita por plaquita en su posición, aplicar el folio aislante y el pegante conductivo de calor y verificar con mi multimetro que no halla corto circuito. Si trataría de hacer lo mismo con el dispositivo tal cual en la imagen el corto ocacionado por la placa de aluminio haría imposible verificar si existe un corto entre el alma de aluminio de la plaquita y los bloques de latón. Recuerden que cada una de las plaquitas con su sendo LED en conjunto cuestan unos 2 Euros. Si no verifico en cada paso del proceso de producción que no halla corto,produciría basura por el valor de 36, Euros! Recien ahora puedo aplicar la psta de estaño. Para poder dosificar el estaño para usar el mínimo posible, pero la cantidad requerida, hay que beneficiarse de otros resultados de mis investigaciones!

Primero, siendo las estructuras tan pequeñas, las dosis de estaño son muy pequeñas, como pueden ver en la imagen de la plaquita es estaño está dosificado perfectamente en lo spines del LED. Para eso uso pasta de estaño “Finepitch 6” Esta pasta de estaño es aquella con el tamaño de las particulas en el estaño mas pequenas en el mercado. Segundo uso una aguja especial para los cartuchos en que viene la pasta de estaño, que tiene una punta muy pequeña,ero no demasiado pequeña para no requerir demasiada fuerza sacando la pasta del cartucho. Tercero uso un dispositivo que permite de forma manual ejercer la presión sobr el cartucho para sacar el estaño y finalmente, antes de aplicar el estaño pongo el cartucho en una bolda d eplástico y la sumerjo en agua de la temperatura que garantise un máximo de fluidez de la pasta.

Como paso final antes de poner el dispositivo con las 18 plaquitas en el horno reflow, aplico pegante conductivo de calor en la fisura entre los bloque de latón y l aplaquita como barrera adicional para que el estaño derretido no vaya a crear un corto.

Como pueden ver, algo aparentemente tan sencillo como unas luces para la iluminación electrica indirecta de la cubierta del velero con la posibilidad de controlar la intensidad de luz puede volverse en un projecto de mas de un año! De mis conversaciones con los técnicos de las diferentes empresas cuyos productos uso, estoy a la vanguardia en esta tecnología! Para mi opinión personal, eluso del sensor de temperatura y humedad es el último máximo detalle de este projecto.

Volvamos al dibujo colorado:
Pude ver las superficies negras, esto es el estaño. El estaño une la superficie de cobre de la plaquita a los bloques de latón, solda los pines del LEDa la superficie de cobre y debajo del mismo LEDse encarga de conducir el calor del LED activo a la plaquita.

Queda la estructura blanca debajo del bloque de aluminio, el area gris. El sensor tiene como he dicho 3x3x1,1mm de tamaño y viene soldado a una plaquita que lo alimenta con 3V y permite el accesso al las dos líneas digitales. Creo que esta imagen hace visible de que diminuto es el sensor:

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Para esto freso en la plaquita una depreción de 1,5mm de profundidad y de 3,5 mm de ancho. Esto permite que el sensor resalte de la superficie anterior del receptáculo, que exista un cierto espacio libre llenado de aire y que sin embargo el alma de aluminio tenga una superficie de contacto lo mas grande posible con la pared de latón del receptáculo que conduce el calor a la estructura de aluminio de la cubierta. Este espacio tiene que ser tal, que el cambio de volumen del aire al calentarse EL LED no tenga efectos pernosivos a la estanqueidad de la luz y su receptáculo, pero también tiene el efecto positivo de generar una presión de aire mayor en el receptaculo que afuera, combatiendo así la penetración de agua en el receptáculo. Este mismo espacio tambien tiene la función de contener el aire que necesita el sensor para medir temperatura y humedad.

Se que estos temas son muy avanzandos muy especialisados. Lo noto entre otras, por lo que hay menos y menos personas con conocimientos para poder contribuir. Sin embargo veo la justificación en varios frentes.

El uno es algo que aprendí durante mios estudios de ingeniería mecánica en la universidad aquí en Alemania. Como parte de los trabajos había que diseñar un engranaje. Al final había que escribir una describción de cómo montar el engranaje diseñado! No creen cuantos en ese momento descubrieron que era imposible montar el engranaje! Yo era uno de esos he hice unos truquitos para oculatarlo. Gracias a Diós que los instructores no se tomaban el tiempo de estudiarlo en el detalle requerido para descubrir el truquito. A mí me quedo como lección para toda la vida! Los mensajes de este hilo pasos a paso cumplen esta función para mi.

La otro función es que el reporte representa una documentación muy detallada que permite entender lo hecho y las razones para lo hecho aún después de años y para aquellos que tengan un interés en la materia.

Finalmente el reporte representa un ejemplo de una construcción, de un projecto de modelismo naval con el objetivo de estudios, aprendisaje y el uso de electrónica en nuestra afición. Este motivo lo digo así, pués es la justificación que me dio el administrador de uno de los sitios de modelismo naval especialisado en veleros clásicos mas prestigioso me ha dado para explicar su obetivo de publicar mi reporte. Me enorgullese y me da mucha motivación!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Dic 06, 2010 8:26 pm

Hoy finalmente otro paso logrado!

Hola amigos, hoy quiero decirles que finalmente he completado el montaje de los dispositivos para fijar la cubierta al casco! Como es usual, claro que volví a enfrentar un problema, pero un amigo forero aquí en Alemania me dio la respuesta durante una conversación hoy.

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Esta foto muestra un elemento de fijación con el macho cortaroscas quebrado en el elemento. Pueden ver a ambos lados una perforacion de 3 mm de diámetro, allí es donde se ponen los tornillos para fijar el elemento en su posición. Como el macho esta enroscado, no solo en el elemento de acero inoxidable, si ni que tambien en el Aluminio del casco y no veía forma de separarlo sin usar una Flex para lograr quitrar el elemento. Todos los intentos han fracasado!

Pues bien, áplicando aceite WD-40 y usando un punzón para golpear con un martillo alrededor de la periferia de los restos del macho la acción conjunta llevo a soltar el macho y con un alicate puede girar el macho hasta sacarlo de la rosca. El aceite y el punzón tienen como resultado soltar el macho pudiendose así girarlo.

Imagen

Imagen

Estas imagenes muestran el casco con los 13 elementos a cada lado para atornillar la cubierta al casco. Otro cambio que he tenido que hacer fue perforar el perfil de aluminio debajo de la rosca del elemento de fijación, porque con una rosca de solo 3 mm de profundidad es imposible asegurar que todos los 26 punto de atornillamiento de la cubierta al casco requieran un solo largo del tornillo.Así el tornillo puede extenderse hasta debajo del perfil U de aluminio. Para evitar que ingrese agua por estos orificios las roscasdeben manternese bie engrasadas y los elementos recibirán un "bano" de resina de epoi que asegurará que el agua no pueda acceder estos huecos por debajo de los elementos de fijación!

Imagen

Los 2 tornillos M3 usados para atornillar los elementos de acero inoxidable tienen cabezas hexagonales y son introducidos en las perforaciones que ven en la primera imagen desde abajo. Así puedo fijar el tornillo desde abajo para que no gire mientras ajusto la tuerca por el lado de arriba, usando el pegante para roscas, uso lo categoría media, que evita que las tuercas puedan soltarse solas. Estos pegantes especiales para este propósito existen en 3 categorías de que tan fuerte pegan. Una debil, que evita que una rosca se suelte por vibración, una media que hace dificil soltar el tornillo con herramienta y una fuerte que hace imposible soltar la rosca aún usando herramientas. La versión usando remaches ha tenido que ser reemplazada por ser demasiado suave y soltarse. esta forma usando 2 tornillos de acero inoxidable no hay quien la suelte!

Esta labor así a sido completada del lado del casco. Sigue con el lado de la cubierta!
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Saludos Hellmut

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Lun Dic 06, 2010 11:57 pm

Hola hellmult1956
:shock: :shock: Realmente impresionante.....ahora entiendo para que sirve estas pieza de Acero Inoxidable y sigo pendiente para que son los led y para que las utiliza.....jejeje :wink: :mrgreen:
Saludos a todos!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por gerardo navarro » Mar Dic 07, 2010 5:41 am

:shock: :shock: :shock: :shock: :shock: :mrgreen: :wink: :wink:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mar Dic 07, 2010 7:43 am

Hola amigos

Como lo he dicho anteriormente, los LEDs son para iluminar la cubierta de forma indirecta. Pero como con las piesas de acero inoxidable, ver es entender! Pero, aún sabiendo que las cosas electrónicas de las luces como los problemas con el material de la placa con alma de aluminio, ol el uso de sensores de humedad y temperatura, ya van a un extremo técnico, allí esta el verdadero placer de los trabajos. La otra cosa que tengo pendiente y avanzando es el BMS, o Battery Monitoring system, o en Espanol, sistema de monitoreo de las baterías. Ese sistema supervisa las baterías de forma similar como lo hace un módulo de balanceo que se usa para cargar packs de varias baterías recargables. En esos sistemas de balanceo se va supervisando el voltaje de cada batería de Pack y aquellas con más carga o se descargan o se usan para cargar con más rapidez aquellas menos cargadas, logrando así que todas las baterías de un Pack tengan al finalizar el proceso de cargarlas exactamente el mismo voltaje. El BMS hace por decirlo así lo mismo, pero no durante la carga de las baterías, sino durante la operación del modelo descargando las baterías. EL BMS supervisa el voltaje de cada batería del Pack y se encarga que todas siempre tengan el mismo voltaje. esto evita sobredescargar baterías en un Pack, algo de esencial importancia e inprecindible cuando se usan baterías a base de litio. Como es bien sabido existen reported de que esas baterías han prendido fuego o explotado en los celulares y ordenadores portatiles. Pues bién eso ocurre cuando por baterías de un pack, y esa tendencia la tienen todas las baterías a base de litio, de ir variando sus voltajes, resultan en baterías individuales de un pack resultar ser o sobrecargadas o sobredescargadas. El otro parámetro que haay que observar de esas baterías, pero se hace muy poco, es el supervisar la temperatura de las baterías de un pack. Pues bién, los mismos sensores que uso den las luces para la cubierta, los uso en la caja de baterías del velero, donde cada una de las 12 baterías tendrá la temperatura en todo momento supervisada por su propio sensor.

Pero biém ahora tengo que volver al torno y crear más de las partes para la parte de la cubierta para el atornillamiento. Aquí una foto del estado actual de cosas!


Imagen

Como pueden ver he empesado con el proceso de preparar la cubierta para el atornillamiento poniendo las partes mecanisadas en el torno, recueredan?

Aquí una imagen durante el proceso de mecanisación. No hice la cantidad total de 28 elementos que necesito, por querer saber si el concepto era adecuado. Ahora la única duda que queda es el soldar de estas piezas de latón con el aluminio de la cubierta. Pero de esa cosa más en su momento!

Imagen
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Saludos Hellmut

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Mié Dic 08, 2010 6:44 pm

Hola amigos

Hoy hice el experimento a la rápida de soldar aluminio con el material de soldar Durafix del cual Genaro había publicado el enlace en YouTube y que vale cada centavo que costo! Mil gracias por hacrerme conocer el producto que realmente sirve!:

http://www.youtube.com/watch?v=2EBL734r" onclick="window.open(this.href);return false; ... re=related

El material se llama Durafix. Habiendo visto el vidéo,y con tantas ganas de poder soldar aluminio y por ser relativamente económico me compre la cosa. No se rían por favor de la calidad de mi primera soldadura. La muestro por dar autenticidad el reporte! Hice el experimento sin realmente creer que fuera a resultar! Aquí unas imagenes:

Imagen

Aquí el contenidoo de un tubo de cartón en el que viene el Duralix:

1. Un tubo plástico con 5 varillas de 45 cm de largo
2. Un cepillo de metal para limar las superficie a soldar

Imagen


Ademas me compre en una acción conjunta de foreros aquí en Alemania un set de base para soldar. Consiste de una tabla de un material que no conduce calor y evita que se le queme a uno la mesa de madera sobre la cual hago el trabajo y de una segunda tabla llena de perforaciones, por las cuales se pasa el alambre fino para fijar las partes a soldar. Esto entre evitar quemar el taller y evitar que el calor suministrado a las partes a soldar se difunda.

Imagen

Como pueden ver use dos planchitas de aluminio para experimentar y ven los hilos de cobre que usé como alambres para fijar las partes en el dispositivo.

Imagen

Se que la calidad de la soldadura no pasaría ningun control de calidad visual. Pero no olviden que realmente no creía en el éxito de la acción! Lo que mas me impresionó, fue la rapidez con la cual el soldador barato calento las partes. Tome lqa varilla y la acerque a la unión que quería soldar, se derritio un poco del material y fluyo por sobre la fisura que habia cepillado con el cepillo que venía pocos antes de encender el soldador. No fueran mas que unos 10-15 segundos. Luego con el cepillo pude repartir el material para que cubrierta la union. El Durafix al tocarlo con el cepillo se liquo y toma una superfice brillante. Así se puede repartir el Durafix por sobre la unión. Como siempre en estos casos se desearía ser alguien con 3 manos.

Interrumpí la acción cuando ví el Durafix cubriendo la unión de forma como lo ven, para evitar acabar dañando todo por someterlo al calor por un tiempo de masiado prolongado. Lo que quería verificar era el soldar por el otro lado y al final comprobar si la soldadura era, lo que en la electrónica se llama solddura fría. Una soldadura fría ocurre cuando el materiqal a soldar y el de soldar no entran una unión mecanica. En la electrónica se caracteriza por no conducir corriente o tener una reistencia muy alta y acabar perdiendo su función. Además una soldadura fría se puede soltar manualmente sometiendola a algo de presión mecánica.

Pues les cuento, la unión es sólida y mucho mas dura que el aluminio restante. Luego lo pulí para ver mejor como queda. Lo ven en las fotos! Con algo de práctica lograré buenas, solidas y duraderas uniones de soldadura entre aluminio y aluminio!

Que da pues experimentar el soldar aluminio con latón, que es lo que necesito en mi velero.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Mié Dic 08, 2010 7:29 pm

Hola!
Que bien hellmult1956!! sigo pendiente aluminio con laton..... :wink:
Saludos a todos!

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por CarlosMariano » Jue Dic 09, 2010 4:07 pm

Hola Hellmut

Realmente o soldar a aluminio e´ muito dificil sem o equipamento de soldar apropriado

Se o Durafix e´ comprovado , podemos conseguir fazer umas soldaduras caseiras , com grande sucesso

Vou tentar saber se no meu Pais vendem estas varetas para experimentar

Saludos

carlos
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Dic 09, 2010 4:43 pm

Hola

aquí el enlace que permite acceder la información de donde conseguir Durafix, el ejemplo para el Portugal:

http://www.durafix.com.pt/" onclick="window.open(this.href);return false;
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Saludos Hellmut

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Dic 09, 2010 5:33 pm

Hola amigos

Puescomo lo muestra el amigo portuges y los bastantes accessos al reporte el tema de soldar aluminio tiene sus interesados.

habiendo tenido el éxito, para mi inesperado del primer intento de soldar aluminio con Durafix ahora quiero planear bien el próximo paso combiando las informaciones recibidas sobre que factores son de importancia. Doy aquí mi lista en orden de su importancia, segun mi opinion declaradamente personal:

1. Durafix

La razón siendo de los muchos productos intentados ha sido el primero en realmente funcionar.

2. La temperatura del materia soldar.

Durante mi reciente visita a una feria de modelismo en la ciudad de Friedrichshafen junto al lago de constanza en la frontera con Suiza he ricibido la siguiente información:

El mayor error de muchos es proveer insuficiente energía calorifica resultando en un calentamiento deficiente de los objetos a soldar. El resultado es mala calidad o inabilidad de soldar. Por eso voy a armarme un "puesto de trabajo" que permita poner el objeto que quiero soldar en una posición mecanica fija y por encima de una llama de gas de mi hornilla de camping. El objetivo de esta llama de gas es suministrar de forma continua e independiente de lo que hago la energía calorífica que permita soldar. El soldador de mano usado adicionalmente le dara el "extra" de energía calorífica en el lugar deseado resultando en suma un calentamiento apropiado. Otros recomiendan usar las planchas de cocinar en la cocina poniendo las partes a sodar sobre la plancha caliente. No quiero problemas con mi senora así que me quedae en mi taller.

3. Tiempo excesivo sometiendo las partes a soldar a la energía calorífica resultando en el deterioro físico del material a soldar. esto hay que tenrlo en mente. Realizar la soldadura en el tiempo más breve posible.

3. Preparar la geometría necesaria para ralizar una buena soldadura, el video muestra lo concerniente.

4. Cepillar las superficies de la union de soldadura deseada para quitar el óxido de aluminio de las superficies a unir. Esto es físicamente necesario pero no muy eficaz, por lo cual solddores profesionales usan gases inertes para mantener el oxígeno sel aire apartado de las superficies cepilladas. esto es imposible, por lo cual el cable de soldar Durafix debe contener componetes que quitan y evitan la acción del oxigeno. Observando el video se ve como se usa el Durafix líquido para cubrir las superficies a unir y así mantener el oxigeno fuera del contacto con el aluminio. Esto tengo que tenerlo en mente als soldar!

5. Limpiar bién las superficies a unir en la soldadura de mugre y aceites.

6. Trabajar bajo condiciones de no prenderle fuego al taller, tener agua suficiente a la mano por si acaso! Recordar que los cartuchos de gas y el gas que sale del soldador cuando este se apaga son fuentes peligrosas!

Esto como indicativo de lo que estoy haciendo y ademas par ahabilitar a los expertos foreros por si me he olvidado de algo importante. El soldaraluminio y latón solo tendra lugar después de haber adquirido mayor experiencia soldando!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por CarlosMariano » Jue Dic 09, 2010 5:46 pm

Hola Hellmut

O produto tem muito interesse ; Ha´ ja´ algum tempo que gostaria de construir um veiculo rebocavel de transporte para os meus pequenos barcos , queria construi-lo leve ,mas para as soldaduras a aluminio era necessario o equipamento especial.
Esta ideia e´ boa , vou entrar em contacto para saber o preço das varetas .
Vai permitir construir um veiculo mais leve e seguro

Saludos

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Dic 09, 2010 5:50 pm

Hola carlos, déjanos participar de tus experiencias con Durafix.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por saoro » Sab Ene 22, 2011 5:28 pm

Hola Hellmut soy saoro, no se si es por aqui por donde contactar contigo, hace algun tiempo que no escribes, yo he terminado mi barco y lo he publicado en construccion paso a paso, se llama goleta "Manuela" ya hablamos un saludo.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Ene 23, 2011 12:04 am

También aquí mi saludo saoro. He estado corto de medios económicos, lo que me ha tenido muy bloqueado por casi 2 meses. Afortunadamente finalmente han entrado primeros recursos que vuelven a creas una situación normal.

Efectivamente si he avanzado muchísimo con mi velero, pero son cosas que aún no se ven en el velero, pero estoy llegando al punto donde pondre la falsa cubierta en el velero. También he avanzado mucho con lo del receptáculo de las luces de cubierta, pero que da aún muy dificil por tener que encontrar una solución que permita el mantenimiento. El receptáculo tiene un sensor de temperatura y humedad y tengo que ver como lo hago, para poder cambiar el sensor sin romper cosas en la cubierta. Pero creo que en lo que queda del mes resolveré el problema. Ya he hecho algunas fotos, pero publicaré cuando tenga realizado el primer prototipo del receptáculo. Si voy a estar muy orgulloso pues he integrado muy diversas tecnologías en la realisación de esto. A ver cuando lo acabo.

Como he comentado he tenido éxitos soldando aluminio gracias al Duralfix recomendado aquí en el foro, ahora me falta herramientas para poder poner y fijar las partes mecanizadas en mi torno y soldarlas. Gracias a que ahora tengo los medios económicos pondre la orden por las herramientas el lunes. despues de soldarlas estoy finalmente, con ano de retraso, listo para poner la falsa cubierta. Eso es lo que no vi en el Manuela de saoro, el puso los listones sin falsa cibierta me pareció.

Logrado esto finalmente pondre el laminado con madera de caobo del casco y el nombre de "Carina" en latón. Tambien ahora gracias a la entrada de fondos puedo conseguir la placa para el BMS, Battery Monitoring System, sistema de monitoreo de baterías. esta placa tengo que reprogramarla, pues la consigo de mi proveedor del cargador Akkumatik, donde se utiliza com Balancer interno. Así que hasta bien entrada la primavera estoy colmado de trabajo y tengo lo que se requiere.
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por saoro » Dom Ene 23, 2011 12:29 pm

Acabó de leer tu mensaje Hellmut y veo lo dificil que es el trabajo que estás haciendo, pues has metido en un barco de RC lo mismo casi que en un barco de verdad, carpinteria, diseño, claro, electricidad ,electronica, mecanica y lo mas importante el gusto por hacer las cosas ,bien hechas, muy muy bien hechas, animo que ya te queda menos,como dices yo no he hecho falsa cubierta directamente el liston sobre el bao, lo que he hecho es lo mismo que en modelismo estatico entre liston y liston, son de 3mm. espesorX 10mm. de ancho le he puesto otro liston de chapa de 1mm. de color cerezo, simulando asi el calafateado de las juntas, y bien pegado y luego con el barniz se hace todo un bloque que queda muy hermetico, bueno un saludo, ya hablamos.

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Lun Ene 24, 2011 12:52 am

Finalmente nuevas fotos de mis avances en la construcción del velero Carina! El propósito es mostrar el estado actual de los estudios y las realisaciones del receptáculo de las luces de iluminación indirecta de la cubierta, integrados en el barandal de mi velero (gracias a Genaro uso los términos mostrados en su hilo "PROYECTO DE REMOLCADOR DE PUERTO DE BILBAO").

Imagen

Esta imagen muestra la forma de la placa que estoy disenando para el sensor de temperatura y de humedad completamente calibrado y que me da los valores medidos por el bus I2C de forma digital.

Para darles una noción de lo miniaturisado de esto, aquí una imagen del sensor:

Imagen

Pueden ver el empaque del sensor de 3x3mm con 6 pines junto a la punto de un bolígrafo. Asi se pueden imaginar que pequena es la placa y que finas las estructuras! La placa tiene una Forma de "T" invertida, la parte vertical es de 7x10mm, la ancha abajo es de 30x5mm. Los 2 pines centrales son las pistas de alimentación eléctrica de 3.0V del sensor, y como siempre con cada circuito integrado se requiere de un condensador de 100nF, este es de montaje de superficie en un empaque 0603, lo que refleja el tamano del empaque de 1.6x0.8mm, este se soldará en los 2 pads que se ven por encima de aquellos del sensor y que se monta entre Vcc y GND.

Como es requerimiento del bus I2C las 2 líneas, SCL, el tic del reloj (Clock) y SDA, la línea que transmite los datos en forma de bits, requieren de una resistencia "pull-up" o "jala-arriba", a VCC. Por eso, si se mira con lupa, se ven los pads de las dos pistas centrales y de la Vcc a la izquierda. Para la una uso una resistencia de 1k de un empaque 0805, o 2x1,25mm de tamano, es la segunda a la izquierda y Vcc la primera a la izquierda, donde se ve que las pista se vuelven algo mas anchas para formar el pad para esta resistencia.

Para la segunda resistencia tengo que realizar un puente de la tercera pista desde la izquierda a la primera a la izquierda por sobre la segunda. También aquí se puede ver un poco por debajo los pads. Para esto uso una resistencia en un empaque "mucho" mas grande, 1206, que tiene las dimensiones de 3.2x1.6mm. Como en la mitad el empaque no conduce polaridad puedo usarlo de puente!

En la parte horizontal de la placa ven 4 pads con un espacio sin el cobre de las pistas en el centro. Estos pads circulares tienen un radio de 2mm, los cables de latón de 0.5mm de diámetro serán soldados a estos pads e introducidos en la perforación de 0,8mm que haré en el centro. Esta parte de la placa es de 30x5mm.

Imagen

Aquí ven una segunda versión de "estudio" de la placa del sensor. El objetivo es estudiar como puedo realizar el conjunto del receptáculo de las luces de cubierta de tal modo que en caso de necesidad pueda reemplazar la placa del sensor si el sensor se danara! Las dos barras horizontales de color verde con las paredes laterales de igual tamano de un perfil de latón de 10x10x1mm. 10mm de ancho, 10mm de alto de las paredes y 1mm de grosor del latón. Asi resulta un espacio interno de 8x9mm. Como pueden ver no es posible poner las componentes de la placa, el sensor, 3x3mm y el condensador y las 2 resistencias de tal forma en la placa que estas componentes se encuentren "dentro" del perfil de latón en forma de "U".
La parte horizontal de la placa de 30x5mm queda por debajo del perfil de latón. En esta versión de la placa, siendo modificada, aún pueden ver que no es posible pasar las 2 pistas interiores del sensor, SCL y SDA del bus I2C, a los pads circulares de 2mm de radio exteriores. Por eso estoy previendo 2 pads para "vias". Vias se llaman pistas electricas que van de una superficie de la placa a otra. Mi placa sera de 2 superficies, a ambos lados de la placa y los 2 pads pequenos de 1mm de radio son para pasar las pistas a la cara opuesta de la placa. En el lado opuesto habra 2 pads idénticos en la misma posición y 2 pads adicionales para volver la pista a la cara delantera de la placa, entre estos pads habra las pistas que los unen.
Adicionalmente pueden ver 2 bloques rectangulares verdes. Estos bloques son de la luz en el empaque. Me explico:

Imagen

Aquí ven la placa de la que consiste la luz con la especialidad de tener un alma de aluminio y no de epoxi como acostumbran tener placas, de 3mm de grosor con el LED soldado en su posición. Es la primera placa "experimental" que construí para estudiar los problemas relacionados a este tipo de placas. Una historia en su propio derecho que aún no culminado. Con decirles que el proveedor no ha sido capaz aún de crear en buena calidad las pistas de cobre hasta el día de hoy (6 meses lleva este drama!), pero tengo suficientes usables para el propósito inicial.

Cada luz, aunque la construya en 10 anos, tiene que caber en cada receptáculo. Me construí un dispositivo donde armo las placas y las soldo a los bloques de latón, que en este momento aún son listones de 5x5mm de laton y que garantiza que las luces sean idénticas siempre:

Imagen

Aquí pueden ver el dispositivo que consiste de 2 placas. Una de aluminio, que es aquella que utilizo para hacer las soldaduras en el horno de reflow, y una de epoxi, que uso para poder fijar las placas en su lugar de tal forma que tomen su posición correcta, donde aplico "soldering stop" una laca especial que limita las soldaduras a los pads y que previene que el estano fluya a donde no debe. Finalmente pude conseguir esto para mantenimiento y que se aplica con un pincel. Un gasto de casi 60,- Euros! Esto lo aplico en la placa y en los listones de latón para así evitar que el estano, aplicado como pasta antes de meter en el horno vaya a fluir a donde no debe y rendir la luz inoperable por corto circuitos. Pero también esto es un reporte propio en su propio derecho! Gracias al dispositivo de epoxi, al "soldering stop", a un pegante electricamente aislante pero que conduce calor, puedo fijar las placas en su lugar y medir que realmente no exista un corto ya antes de meter todo en el horno. Esto lo debo hacer placa por placa para evitar que los listones de latón falsifiquen las mediciones. Cuando las 18 placas han sido tratadas como descrito y el pegante y el soldering stop se hallan secado, pongo la placa de aluminio por encima. y paso por paso voy desatornillano todo y volverlo a atornillar ahora a la placa de aluminio! Entonces le aplico la pasta de estano "finepitch 6", una pasta de estano con las partículas sólidas mas diminutas en el mercado. Para esto uso unos cartuchos especiales que tengo que poner en agua de 50 grados centígrados para lograr una viscocidad tal que sea posible, con unas agujas especiales aplicar cantidades mínimas pero suficiente a los puntos a soldar. Siendo estos entre la cubierta de cobre de la plaquita para el LED y el LED, pero sin hacer un corto circuito con el alma de aluminio de las placas, y a la superficie central debajo del LED que sirve para transmitir el calor residual del LED a la placa y finalmente a los 2 pines del LED. Hecho esto pongo todo en el horno y someto el conjunto al perfil de calor exigido en la hoja de datos de las componetes para el proceso de reflow.

Imagen

Aquí la imagen del listón de latón con perfil "U" y la plaquita con el LED tal cual la luz estara en el receptácula que forma el liston delatón en forma de "U".

Imagen

Aquí otro esquema de la luz de cubierta que junto con la imagen de la plaquita del LED ilustra de que hablo, ojalá!

Aquí pueden ver 2 vistas del recetáculo con la luz instalada. Este gráfico ya es algo mas antiguo, pues voy estudiando y entendiendo el conjunto y así decidiendo como hacerlo!

En la imagen superior pueden ver una vista lateral del receptáculo, es la estructura exterior de color anaranjado y que es equivalente al perfil "U" de latón que ven arriba con la placa del LED adentro. Los 2 bloques laterales anaranjados "Messing Block" son equivalentes a los 2 bloques verdes en el esquema de la placa del sensor arriba, y a los que soldo la placa con alma de aluminio, color gris en el dibujo. O sea los listones de latón que ven en el dispositivo para construir las luces. Tambien pueden ver la posición del sensor debajo del LED y de su placa en una ranura que freso por debajo a la plaquita del LED. Asi el LED, cuando se calienta, calienta el aluminio de la placa y esta calienta el aire en la ranura donde se encuentra el sensor! la electrónica se encarga de limitar la corriente que fluye atraves del LED a tales valores que la temperatura medidad por el sendor por ejemplo no sobrepase los 70-80 Grados celsius. Para esto uso una compoente muy sofisticada de Freeescale, el MC34844, que me permite generar hasta 60V desde los 24-39,6V que me brindan las baterías a bordo del velero permitiendo así poner un elevado número de LEDs en serie. Ademas el componente me permite controlar, para así controlar por radio control, la intensidad de la luz emitada por el LED. Hasta 10 canales a 50mA, cada canal en 256 pasos. Para mis LEDs de las luces de cubierta requiero hasta 400mA de corriente continua, por lo que tengo que conectar 8 canales en paralelo a los LEDs. esto me brinda la oportunidad de controlar laintensidad de las luces en 8x256 pasos o un total de 2048 pasos!

Para completar el reporte de hoy, aquí una imagen de un esquema que muestra como las luces de iluminación indirectas y sus receptáculos correspondientes estarán integrados en el barandal del velero:

Imagen

Sigue para referencia una imagen de la estructura de aluminio de la cubierta desmontable del velero:

Imagen

Como pueden ver en el esquema, el perfil "U" de latón va de tal forma que la parte abierta mira en dirección de la cubierta hacia el centro y en la horizontal. El perfil "U" viene montado en un pedestal de latón de 5x7mm de perfil rectangular, soldado a este usando pasta de estanp especial para latón. El conjunto de pedestal y perfil U forman el conjunto de receptáculo de las luces. En el pedestal freso unas ranura de 0.8mm de ancho para dar espacio a los cables de latón que vienen de la placa del sensor. Estos cables vienen aislados electricamente con un tubo térmoretractil y pasan por sendas ranuras. En total 4 para cada uno de las pistas que vienen del sensor. El calor residual orginado por el LED de la luz, hasta 400mA pueden generar muchísima energía térmica, pasa del LED al alma de aluminio de la placa del LED yesta, en contacto directo con el perfil U de latón del receptáculo,paso el calor al perfil U. De este el calor pasa al pedestal de laton y del pedestal de latón a la barrade 3x30mm de aluminio que pueden ver en la imagen de la cubierta de aluminio! Como se pueden imaginar este camino hace de la estructura de aluminio de la cuberta un potente y grandísimo difusor de calor para todos los LEDs en el velero! esto de por si, aún es bastante simple!

Yo tengo el objetivo de realizar el conjnto de receptáculo de tal forma, que si el sensor se fuera a danar sea posible reemplazar la placa del sensor con un sensor nuevo sin danar la cubierta. Por esta razón, el pedestal del receptáculo es unido a la barra de aluminio de la cubierta atornillandolo con tornillos sincabeza de latón. esto tiene un doble objetivo. Por un lado se logra fijar de forma sólida el conjunto de receptáculo en su posición integrada al barandal de la cubierta del velero, pero por estar solo atornillado esta unión puede ser desatornillada por abajo. Ahora, continuado entornillando el tornillo sin cabeza acaba empujando el conjunto de receptáculo hacia arriba, pues la rosca en su lado superior choca con el perfil U de laton soldado al pedestal y asi el tornillo, soprtado por el aluminio de la estructura de la cubierta empuja el conjunto hacia arriba! Por otro lado el conjunto en su lado posterior esta en contacto con la superficie de chapa de madera del barandal, que ha sido realizado de tal forma que permita que le conjunto de receptáculo se deslize en su movimiento hacia arriba. Las fisuras entre la pared interior del barandal y el conjunto del receptáculo son tapadas usando el espray de "Plastico" de Kontakt Chemie, un espray usado para impermeablizar circuitos electrónicos. este espray es aplicado a todas las fisuras entre el conjunto de receptáculo y su entorno, como también entrela luz y el receptáculo. Si esta impermeabilisación resultara danada, esto afectaría la humedad ambiental dentro del receptáculo y el sensor usado registraría un cambio de la humedad ambiental y así me daría reporte de revisar la impermeabilidad del conjunto de receptáculo y luz"! Se que es una locura, pero me parece genial. El sensor SHT21 se la empresa Sensirion, una nueva e inovativa empresa que resultó del ámbito de la prestigiosa universidad ETH Zurich, fuera de medir la temperatura, mide la humedad y da los datos completamente calibrados y de forma digital. No existen experiencias de un uso como el previsto, lo que hace de este velero lo mas avanzado en cuentión de electrónica!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Genaro Miranda » Jue Ene 27, 2011 5:31 pm

Hola otras vez........escribe tan largo casi me da sueño. :wink:

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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Jue Ene 27, 2011 6:13 pm

Así es amigo, pero tu eres una prueba del porque! Como puedes ver, siempre me quedan preguntas a tus mensajes. Datos incompletos son de poca ayuda! Hemos visto en un hilo en er foro de modelismo naval aquí en Alemania, se llama Torno para novatos, como entorno al uso del torno hay tantas preguntas y falta de entendimiento que los expertos ni se las imaginan. Así ese hilo se volvió bien extenso! Por eso, cuando quieras sacar provecho a los temas bastante avanzados que aparecen y aparecerán en el próximo tiempo en este hilo, duerme y descanza para estar isto y preparado para digerir los datos! :wink:
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Sab Feb 19, 2011 11:46 am

Bueno amigos, me acaban de llegar las partes de aluminio que habia comprado para hacer las cajaspara las baterías en el casco y los cartuchos con sus sendos tambores parael control de las velas de mi velero. ya había escrito algo al respecto el sábado 29 del 2008 en este hilo.

Entonces mis planes eran poner las 12 baterías de LiFePo4 en una sola caja de baterías en el casco, detalles se pueden ver en el mensaje que publique entonces.

Desde entonces he desarollado un concepto nuevo para el control de las velas de mi velero que me permite cambiar el largo de los hilos de control de las velas por sobre un largo casi ilimitado y que en mi caso serán casi 1,9 metros!

El resultado es que usaré 2 motores de paso, que restarán cada una sobre una de las dos cajas de baterías, permitiendome un control completamente independiente de cada vela y a la vez, gracias a la electrónica, desde los controles de la emisora no cambiará nada,ya que esta libertad será usadada para permitir el trimm del control de las velas.

Aquí unos esquemas rudimentarios que muestran las 2 cajas de baterías en el casco. Un resultado de este cambio es que el punto de gravedad del velereo estará mucho mas abajo que antes!

Imagen

Este gráfico muestra el antiguo y el nuevo concepto. Arriba se puede ver como habia previsto poner las 12 baterías en una caja detras del mástil y el motor de paso al frente. Resulta que esto no ayuda a resolver que hasta ahora el peso del casco está demasiado atras!

La imagen abajo muestra con reduzco la altura de la caja de baterías y como pongo la mitad, 6 baterías adelante y debajo del motor de paso. Desde entonces mi concepto ha sido refinado aún mas, previendo un segundo motor de paso montado de igual forma sobre la segunda caja de baterías.

Entre las cajas de baterías se tiene una vista lateral del cartucho con el tambor para el hilo de control de la vela. En el concepto actual preveo poner allí de estos cartuchos, uno conectado a cada uno de los motores de paso.

Imagen

Este segundo esquema nos da una vista de enfrente del cartucho con el tambor en su posición en el casco. Como pueden ver este concepto requiere que los motores de paso estén montados lo suficientemente altos, para que el tambor con un diámetro de 150mm quepa en el casco. esto es lo genial, y perdonen mi orgullo, de mi concepto de usar como winche un motor de paso! Por lo general lo que prohibe usar tambores grandes en un velero para lograr mover el hilo de control por longitudes prolongadas, es que el torque es proporcional al radio del tambor. Cuanto mas grande el radio, mayor el torque que el motor tiene que proveer, para poder contrarestar la fuerza del viento sobre la vela. Así esto limita la longitud de hilo que se puede mover sin que el viento acabe teniendo mas fuerza que el motor.

En mi concepto usando un motor de paso, el motor de paso tiene mas torque disponible cuanto mas lento se mueva. Así, cuando mas grande el diámetro del tambor, mas lento se requiere que el motor gire y mas torque tiene el motor para contener las fuerzas del viento!

Imagen

Aquí la imagen del cartucho que contiene un tambor! También aquí he podido refinar el diseno! En vez de usar para las paredes laterales placas de aluminio de 5mm de grosor, resultando en la necesidad de hacer una pieza que vaya entre las 2 placas de aluminio como sepuede ver en la imagen lateral del cartucho, ahora hago el cartucho con placas de aluminio de 10mm de grosor!

Esto es el resultado de ayudas y recomendaciones de foreros en los mas diversos foros y la pregunta que presentado en este foro relacionado a la mesa giratoria que pueden ller en el subforo de herramientas!

Imagen

Acabé comprandome la mesa giratoria que ven en la imagen y que tiene el nombre de RTU 165 en las páginas de web de la empresa Optimum-Maschinen.de con todos sus accesorios! Me llega el martes o miercoles. Esta mesa me permite, montada sobre la mesa de coordenadas de mi fresa BF20L de la misma empresa, fresar superficies en forma de círculo! Así puedo fresar las placas de aluminio tal como lo muestra el dibujo!

Hoy al medio día me llego el paquete con las partes de aluminio, tanto para los 2 cartuchos, consistiendo de 1 placa de aluminio de 200x800x10mm y de 2 partes circulares de 150mm de diámtro por 40mm de grosor:

Imagen

Aquí ven el paquete con un peso de 13kg!

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Aquí pueden ver las piezas para mecanizar los tambores que irán dentro de sus sendos cartuchos. Lo que tengo pensado hacer es hacer un flanch adaptador que me permita poner el plato de torno de 165mm de diámetro en mi torno Quantum D210x400. El plato de torno original solo sirver para partes hasta un diámetro de 100mm, aumque el espacio disponible en el torno permite mecanizar partes de un diámetro de 200mm. Estoy conciente que usando este plato de torno tanto mas grande en mi torno no voy a mecanizar partes por ejemplo de acero de diámetros tan grandes para evitar estresar la maquinaria con torques excesivos! Pero mecanizar las partes con un diámetro de 150mm mostradas aquí no debereían representar un problema.

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Finalmente aquí ven 3 placas de aluminio, la mas grande abajo es la que usaré para hacer los cartuchos. Las placas por encima son para hacer las cajas de baterías!

Imagen

Ahora a los progresos en la construcción de las cajas de baterías. El primer paso que hago, porque se los problemas que tengo en hacer las adaptaciones, es crear una plantilla de madera barata y tratar de adaptarla a lo mejor de mis habilidades al interior del casco. Como pueden ver el resultado actual deja mucho de desear! Pero mi intención es que usando esta plantilla, y equivalentes para las otras paredes de las cajas de baterías, puede ir adaptandolas hasta lograr la forma perfecta que entonces usaré para definir las formas de la placa correspondiente de aluminio. Creo que con la mesa de coordenados y la mesa giratoria me será posible fresar de forma manual la placa para que tenga la forma perfecta.

El segundo provecho de esto es que voy refinando mi entendimiento de los detalles, logrando así en el curso de la construcción identificar todos los problemas a considerar! Os puede decir que el número de problemas fatales que voy descubriendo en el curso de estas labores es muy significante. Gracias al procedimiento de usar plantillas la pérdida hasta este momento es nula, pues el uso de plantillas es para poder hacer las modificaciones y ver sus repercuciones, recién creando la parte final, cuando la plantilla confirme lo correcto!

Imagen

Esta imagen muestra el plomo adicional que fundido e introducido en el casco. este plomo lo introducí, hasta que una de las imitaciones de las baterías reales estuviera restando sobre la superficie de plomo en una posición 100% horizontal. Así puedo identificar de forma empírica donde hacer la perforación de 6mm de diámetro en la placa de atras mostrada aquí.Pueden ver la línea vertical que he diujado en la plantilla y que representa el centro del casco, definiendo así donde poner la primera batería. Ademas pueden ver en la imagen los puntos de fijación que había creado para fijar el motor de paso en su posición antigua. Ahora el motor de paso estará fijado en la placa horizontal que cubrirá cada una de los cajas de baterías.

Imagen

Aquí pueden ver una imitación de madera de las baterías que utilizaré en el velero, serán 12 en total, repartidas 6 y 6 en las dos cajas. Ahora haré la segunda plantilla de madera para la pared delantera de esta caja de baterías, pudiendo usar la imitación de baterías para saber la posición exacta de la pared delantera en relación a la de atras!

Imagen

Aquí pueden ver una batería real y una imitación. Hay varias razones por las cuales he decidido usar replicas de las baterías y no la baterías mismas en esta fase de la construcción de mi velero.

La primera razón son los costos. Una batería cuesta 34,90 Euros, representando 12 de ellas una iversión muy sustanciosa. El almacenar estas baterías por sobre un tiempo de probablemente anos antes de usarlas realmente resultaría, aún con un buen tratamiento de las baterías, en una perdida de la expectativa de vida útil de esas baterías.

La segunda razón es el peligro en usar estas baterías en esta fase. cada batería tiene una capacidad de 16Ah y tranquilamente puede surtir 10C de corriente. Para refrescar, 1C dice que la corriente en A es igual al valor de la capacidad del la batería en Ah. en el caso de mis baterías de 16Ah, significa que en caso de cortocircuito puede fluir una corriente superior a los 160A! Creo que no requiere mucha fantasía para imaginarse las consecuencias!

Este segundo aspecto también se refleja en mi diseno de las cajas de baterías.

Imagen

Aquí un dibujo de como las baterías son fijadas en la caja de baterías. Como pueden ver, estas baterías tienen en sus polos una rosca M6. Así puedo usar esta rosca para fijar las baterías en su posición en la caja de baterías. Ya me he expresado en este mensaje sobre como encuentro la posición de la perforación en la placa de aluminio que va a reemplazar las plantillas que estoy generando. Esta imagen muestra una de varias cosas que hago para seguridad adicional. La imagen muestra como tengo previsto mecanizar usando mi torno piezas de plástico de 40mm de diámetro y que aplico de ambas partes a las placas de aluminio que estoy definiendo con las plantillas mostradas arriba, para hacer imposible que los polos de las baterías entren en contacto con el aluminio de las paredes de la caja de baterías. También pueden ver que el tornillo M6 que uso para fijar cada batería en su posición en la caja de baterías no podran entrar en contacto con el aluminio. Crear estas superficies circulares en las paredes de la caja de baterías es otro de los usos de la mesa giratoria que he comprado. Es también la razón por la cual he decidido usar placas de aluminio de 10mm de grosor! La diferencia de precio entre las placas de aluminio de 10mm y de 5mm de grosor es tan reducida que esto no influye como factor negativo en esta decisión! Los 10 mm de grosor me dan amplio espacio para mecanizar las placas e introducir las piezas plásticas quedando sus superficies a la altura de la placa de aluminio.

Pero hay otras razónes para usar placas de aluminio de este grosor. Tengo que preveer cables para conectar los polos de las baterías individuales de tal forma, que en su conjunto formen un Pack de baterías de 12 en serie. Como recuerdo, requiero tantas baterías, porque las baterías cuando lleguen a vacías en suma aún tienen que proveeer los 24VDc que requiero para operar los frenos de los motores de paso, teniendo al mismo tiempo la ventaja de tener una tensión lo mas alta posible a aplicar a los motores de paso para un torque máximo de estos!

Ademas tengo que interconectar las baterías de tal forma, que el balancer del cargador pueda balancear las cargas de cada una de las 12 baterías del pack! El cargador de las baterías que uso es el de Akkumatik.de, donde estoy a punto de traducir los textos tanto del sitio de internet, como el de la pantalla de cargador al Espanol, haciendo así este cargador de baterías disponible en Espanol para aquellos de habla Hispana!

Imagen

Y como en todo soy y gozo siendo extremo he previsto cosas mas para la seguridad de las baterías y de la alimentación eléctrica del velero. he adquirido este sistema para la aplicación de "powder coating" capa de plástico partiendo de polvo! Para este sistema vuelvo a poder aprovechar el tener mi horno de reflow para la electrónica. este sistema aplica una capa de polvo plástico a las sperficies de aluminio de las cajas de baterías del velero. Para eso se aplica la tierra a la placa de aluminio y la pistola tiene 12VDC. Las partes de polvo son cargadas electricamente positivo, siendo así atraidas electricamente a las placas de aluminio. Estas placas de aluminio entonces las meto en mi horno, calentándolas a 200 grados centígrados fundiendo así las partículas de polvo plástico y creando un cubrimiento de plástico que aislará electricamente las placas de aluminio evitando así posibles cortocircuitos acidentales. Como estas placas de aluminio serán atornilladas en sus posiciones, y porque la capa de plástico será de un color rojo como de bomberos, si llegan a ocurrir rasgones en la superficie, el color permite ver esto y así poder sacar las placas para repararlas. Como mi hermano llega de Méxiko afines de mes me traerá el sistema que me compro en los Estados Unidos por solo 149.- USD!
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Re: Construción Voilier según planos

Mensaje por Hellmut1956 » Dom Feb 20, 2011 5:02 pm

Aquí os muestro una placa, que violando mis principios de hacer todo yo mismo he acabado comprando!

Imagen

Esta placa implementa el circuito, como aparece en el sitio de internet de la empresa Linear Technology para su componente LT6802-1. Allí este circuito se utiliza para el monitoréo de las baterías de un coche eléctrico. Esta placa es parte del cargador de la empresa Akkumatik.de y tiene la función del balancéo de la baterías que componen un pack de baterías! Como recuerdo. En especial las baterías a base de litio requieren, para su seguro de vida pues tienden a quemarse o explotar si son usadas indebidamente, que todas las baterías de un pack tengan la misma carga y la misma tensión. Esta placa tiene la capacidad de balancear, lo que signifia igualar, las tensiones de las baterías de un pack con altísima precisión de hasta 12 baterías conectadas en serie. Yo me acabo de comprar ese cagador para las 12 baterías de LiFePO4 que conformarán el pack de baterías en mi velero! pero me compré una placa adicional para, modificando el programa en el controlador ATTiny44, un controlador AVR de Atmel que se puede programar con BASCOM, hacer de esta placa un sistema de monitoreo de las baterías en mi velero. Por 45,- Euros me pareció válido el comprar esta placa y no hacerla yo mismo. Pueden ver que es bastante compleja!

Los conectores grandes son para conectar los cables de cobre para el balanceo. El dispositivo a la izquierda arriba es la tan apreciada parte por mi, la LT6802-1, la parte por encima del conector derecho es el controlador Atmel Attiny44. El conector con el cable plano al borde derecho de la placa es donde la placa es conectada a la placa principal del cargador.
Última edición por Hellmut1956 el Mar Feb 22, 2011 5:52 pm, editado 1 vez en total.
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